智能张拉施工工艺
一、预制梁主要施工步骤
1、钢筋制作与安装
钢筋按设计尺寸、间距进行安装。采用搭叠式电弧焊，钢筋顶端应预先折向一侧，使两根接合钢筋在搭接范围内，保持轴线一致，搭接时双面焊缝长度不小于5d（倍钢筋直径），单面焊缝长度不小于10d。安装时注意做好防撞护栏预埋筋，及伸缩缝预埋筋的定位绑扎。为保证混凝土保护层的厚度，在钢筋骨架和模板之间，错开放置适当数量的砼垫块，骨架侧面的垫块应绑扎牢固。波纹管与底板钢筋、腹板钢筋干扰处，严禁截断底腹板钢筋。为避免预应力筋错位、浇筑混凝土时波纹管位置上浮或偏移，按照图纸采用‘#’字，箍卡住孔道(直线段100cm，曲线段50cm设置一组)。
2、模板安装
模板支立前，要仔细校对孔道的坐标和预埋筋的位置是否准确。箱梁的外模采用大块定型钢模，内模用小块钢模拼成，用方木及角钢反撑。模板与模板之间，模板与底模之间的缝隙用双面胶条密封。模板间用螺栓连接，用对拉螺栓把两侧外模与底模紧靠在一起，两侧模上方用拉杆连接，部分拉杆外穿固定长度的钢管，用以控制梁体的顶面宽度，顶板上每隔3m放一段槽钢，并在其两端，用连接器与侧模下缘紧密相连，避免在混凝土浇筑过程中内模上浮。
3、砼灌注及养护
混凝土的浇筑分为底板、腹板、顶板3层依次进行。在浇底板与腹板时，在顶板上放置钢板，避免混凝土落到顶板钢筋上凝固，影响顶板的浇筑。振捣时严格控制混凝土的振捣时间，严禁空振模板，每次振捣时间不宜超过15s，在下次浇筑前，再复振一次，以便新老混凝土结合。用插入式振动棒振捣，严禁碰撞波纹管和锚具，防止过振、漏振与跑浆现象的发生。 在砼浇筑完成后，用土工布覆盖并洒水养生。每天洒水4-5次，以保持砼表面经常处于湿润状态，洒水养生周期不少于7天。
二、 预制梁的张拉和压浆
1、智能张拉、压浆施工工艺
（1）钢绞线的穿束 钢绞线必须采用砂轮切割，长度按照图纸要求，留出两端工作长度65厘米。对已切好的钢绞线编束后穿到波纹管道内。严禁使用已锈蚀的钢绞线。
（2）千斤顶的安装 千斤顶采用防护挡板支架的滑轮吊装，缩短了安装时间。
（3）在智能张拉系统软件界面内，输入预应力的主要参数。
（4）启动智能张拉系统 张拉过程中，两端控制应力同步增加，钢绞线伸长量相同，可直接看到控制应力与位移的关系曲线。当控制应力达到终张拉控制应力的10%时，持荷30秒，达到终张拉控制应力的20%时，持荷30秒，达到终张拉控制应力时，持荷300秒，在持荷的过程中系统会自动补张，维持终张拉控制应力，张拉结束后系统同步卸载。
（5）封锚封锚材料使用PO52.5水泥浆，参少许石膏粉，封锚时钢绞线保持张拉后的长度，不得切割，在锚垫板上留出钢绞线位置。
（6）压浆 在压浆过程中，浆液在管道内持续循环，可将管道内空气通过钢绞线完全排尽，空气排尽后，进浆、返浆压力将趋于稳定，同时进出口流量趋于平稳。循环过程中，监测进浆与返浆压力差，可实时得到管道压力损失值。通过调压阀，调节出浆压力至规范要求值0.5mp（兆帕），保证压浆过程中，管道内始终保持规范要求的压力值。循环结束后，开始调压，即进入动态持压状态，动态持压状态的调压时间不少于180s,进入稳压区间后，稳压时间不少于30s。在出浆口，设置高精度水灰比传感器，实时监测浆液的水灰比，当实测值偏离规范标准值时，可及时给出警示。
2、预应力智能张拉、压浆施工工艺,和普通工艺的对比特点：
（1）自动同步：智能张拉系统通过同时控制两个或多个千斤顶，真正实现 “多顶同步” 张拉施工。
（2）张拉应力的精确控制：智能张拉由计算机控制油泵运行，张拉力的精度达到1%。
（3）延伸量的精确控制：传统的人工钢尺测量精度最高为1mm，而智能张拉系统通过传感器自动测量钢绞线延伸量，精度达到0.1mm，精确度大幅提高。
（4）自动控制整个张拉过程：智能张拉系统自动控制整个张拉过程，确保加载速率均匀，停顿点准确，持荷时间得到有效保证。
（5）浆液能够持续进出循环，排尽空气，压力有效控制，流量精准校核，保证压入管道内的浆液充盈度，并实时检测浆液水胶比是否符合要求。
三、通过梁体剖面分析，试验梁在传统与智能压浆施工工艺、新旧配比施工中，对比的结果如下：
1、试验梁预应力孔道内压浆饱满度在两种施工工艺的对比结果：在箱梁左侧四束孔道为传统施工工艺灌注，切梁后，锚垫板处饱满度很差，1/2梁长处饱满度较好，而右侧四束孔道为新智能压浆工艺施工，在锚垫板及1/2梁长处的断面显示孔道内压浆非常饱满；
2、试验梁预应力孔道内，压浆饱满度在压浆新、旧配比的对比下的结果：在箱梁靠近顶板方向，四束孔道为新压浆配比灌注结果，在梁端锚垫板下，压浆明显不饱满，而靠近底板四束孔道为旧压浆配比，在梁端锚垫板下，及跨中压浆很饱满。
通过以上对比得出结果：新压浆施工工艺（即智能压浆系统）比传统压浆工艺施工，更能使整个预应力孔道内压浆饱满。