XXX大桥北锚碇基坑开挖施工方案
一、编制依据
①. 《XXX大桥施工图》；
②. 《XXX大桥建设场地工程地质勘察报告》 ③. 《公路桥涵施工技术规范》（JTG/F50-2011）；
④. 《公路工程质量检验评定标准第一册土建工程》（JTG F80/1-2004）； ⑤. 《城市桥梁工程施工与质量验收规范》（CJJ 2-2008）； ⑥. 《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ 107-2003）; ⑦. 《XXX大桥北锚碇施工组织设计》；
二、工程概况
1、锚碇基础概况 1.1 概述
北锚碇位于XX上，平面坐标为X=3399515.147，Y=525762.125。采用重力式锚碇，锚碇基础采用外径63m，壁厚1.2m的圆形地下连续墙加环形钢筋混凝土内衬支护结构。
1.2 帽梁概况
为保证地连墙开挖阶段受力及刚度的需要， 在地下连续墙顶部设置刚度较大的帽梁。帽梁 为钢筋混凝土圆形结构，地连墙顶部伸入帽梁 10cm，顶部竖向钢筋全部伸入帽梁中，与帽梁
相连。帽梁悬出地连墙内侧1.0m，外侧1.5m， 2-2：帽梁结构图（单位：cm）帽梁总宽度3.7m，高2.5m。帽梁顶标高+56.20m，施工区域地面标高约为+56.50m。帽梁的结构形式见图2-2。 帽梁平面分为12个长度单元进行施工，单个长度单元长16.49m（外周边），每个长度单元内设置2.8米长微膨胀混凝土后浇段。
1.3 内衬概况
为了满足地连墙开挖阶段的受力要求，在圆形地连墙内侧设置圆形的刚性混凝土内衬，内衬作为地连墙的弹性支撑设置在地下连续墙内侧。考虑地连墙结构受力、减少施工周期和开挖段土体蠕变对地连墙的影响，内衬施工层高取2m及3m两种类型，各层内衬底面设置成15°的斜坡，下层内衬与上层内衬结合面采用自密实混凝土，以避免各层内衬间混凝土浇筑出现空隙。
为保证内衬与地连墙间的连接质量及共同受力，在地连墙内设置水平钢筋并预埋直螺纹钢筋连接器，内衬钢筋通过连接器与地连墙钢筋相连。各层内衬竖向钢筋采用钢筋连接器连接。
根据受力不同，内衬厚度沿竖向采用分段变厚方式设置。帽梁底以下4.5m深度范围厚1.0m，4.5m～10.5m深度范围厚1.5m，10.5m以下深度范围厚2.0m。
为防止内衬施工出现裂纹及收缩变形，内衬分12个长15.08m（外周边长）的单元进行施工，其中在一个单元长度内设置长2.8m的微膨胀混凝土后浇段。
1.4基坑内降排水
坑内降水、排水主要包括坑内岩石 裂隙渗水、施工用水、雨水等。采用降 水管井抽排出基坑，降水管井深入基础 底面以下2.2m。基坑外设置截水沟， 位于施工便道外侧。基坑降排水结构布
置详见图2-3。 图2-3：基坑降排水布置图
1.5 基坑开挖
锚碇基础底面置于中风化砂岩或中风化中细砂岩内，基础底面高程为+34.20m，开挖面高程为+32.47m～+34.00m，开挖深度22.20m～23.73m。
2、工程地质概况
XX为河漫滩沉积层地貌单元，属长江的江心洲。北锚碇场区底层为①层素填土（层厚1.0～4.0m）、②1层粉质黏土（层厚3.9～6.3m）、③层卵石夹漂石（层
厚9.1～18.0m），卵石粒径一般2～10cm，大者17～30cm，卵石含量65～95%，夹漂石，其粒径一般为20～50cm，含量一般约5～15%。卵漂石成分以花岗岩、灰岩、石英砂岩为主，磨圆度较好，以亚圆形为主；基岩主要为中细砂岩、泥质粉砂岩、砾岩、疏松砂岩及泥岩，中厚层～厚层状交错发育，其中全～强风化带厚度小，分布零星，均匀性较差；中风化～微风化带基岩软硬相间，强度和空间分布上均有较大差异，均匀性较差，但中下部中、微风化中细砂岩、砾岩力学强度高，工程性质较好。
3、水文地质条件
根据场区不同的岩土类别及其地下水赋存条件、水理性质及水力特征，将地下水划分为松散岩类孔隙水、基岩裂隙水。松散岩类孔隙水主要含水岩组为第四系卵石类土；基岩裂隙水主要含水岩组为白垩系五龙组砾岩、中粗砂岩、砂岩、泥质砂岩岩组。
勘察成果表明，北锚碇位于XX江心洲，覆盖层较厚，且中上部分主要为卵石、卵石夹漂石等强透水性地层，基坑的用水及支护问题较为严重，需采取防水、止水措施。
4、主要工程数量
表2-1：主要工程数量表
三、施工方案
1、总体施工方案
地连墙全部槽段施工完成后进行墙脚以下防渗压浆施工，拆除导墙，开挖基槽进行帽梁施工。并进行抽水试验，根据实验结果决定是否进行槽段接缝处的压浆封水，封水效果良好方可开始基坑开挖。
基坑共分8层进行开挖，层高分为2.0m和3.0m两种，开挖一层施工一层内衬，待已浇筑内衬达到规定强度后再继续开挖下一层。内衬采用逆筑法施工，分12个长15.08m（外周边长）的施工单元，其中在一个单元长度内设置长2.8m的微膨胀混凝土后浇段。
基坑开挖过程中对地连墙、基坑、周边土体、建造物进行监控，确保施工安全。
基坑开挖及帽梁内衬施工流程见图3-1。
图3-1：工艺流程图
2、施工组织 2.1 人员组织
2.1.1 项目部管理人员
成立锚碇工区负责锚碇基坑开挖施工，由项目副总工分管，设架子队长一人，:技术负责人一人。其他管理人员5人，包括技术员2人，装吊工2人，安全环保员1人。
2.1.2 施工作业人员
锚碇基坑开挖施工作业人员各阶段需要人员数量见表3-1。
表3-1：主要施工人员及施工任务统计表
2.2 施工机械
锚碇基坑施工设备主要包括塔吊、汽车吊、履带吊、混凝土搅拌站、输送车、拖泵、防离析导管、空压机及风镐等。具体详见表4-1。
表4-1 主要机械设备配置计划一览表
2.3 材料物资
施工中所用的主体结构材料和辅助材料均需满足技术规范要求。进场前，用于永久结构的材料、设备均需有关材料质量保证书。施工中所用的砂、石、水泥、水、粉煤灰、外加剂、钢筋、钢板、电焊条等。进场后均必须按规范要求，进行全面复检，不合格的材料坚决不允许用于本工程，检验结果报监理工程师审核。
材料、设备进场后，按要求分类、分批存放，堆码整齐，设防晒雨棚、支垫一定高度，做到 “上盖下垫”。特别是水泥、外加剂和电焊条等做好防潮措施并注意有效使用日期。
2.4 施工用电布置及供应
动力电源从指定电源处（一级电柜），采用电缆供电，使用电缆均为五芯电缆，并且按工地需要进行布设。每隔50～100m设动力配电箱，电源分别从主干线电缆引出。实行分级配电，用电安全保障采用“一机、一闸、一箱、一漏”管理。办公设施及生活照明电源从箱式变压器引至工地照明配电箱中，专用于照明供电。
3、施工准备 3.1 塔吊布置
四、施工步骤及要求
1、帽梁施工
帽梁平面分为12个长度单元进行施工，一个长度单元长16.49m（外周边），其中一个长度单元内设置2.8米长微膨胀混凝土后浇段。帽梁分段见图4-1。
图4-1:1/2帽梁分段图（单位：cm）
1.1 帽梁工艺流程
图4-2：帽梁施工工艺流程图
1.2 导墙拆除
地连墙施工完成强度达80%后，分段拆除导墙和帽梁范围内施工平台，导墙可分段破断后整体吊出。
1.3 帽梁基坑开挖、清理
导墙拆除后测量人员按照设计图纸定出帽梁基坑开挖的施工边线，分段开挖帽梁施工基坑，基坑采用放坡开挖，开挖坡度为1:0.5，基坑宽度比帽梁边线宽出1m，并在坡脚处设截水沟和汇水井，以便及时排除地下渗水或雨天流入坑内的水。基坑弃土堆放在坑顶边线2米以外，高度不能大于1米，并及时运走。基础开挖至帽梁底部后，对基底进行清理、整平并夯实。准确测量放出帽梁中心线并做好抄平放线工作，标明帽梁的水平标高并弹好尺寸线。
地连墙外侧帽梁基坑开挖至+53.60m，地连墙内侧帽梁基坑开挖至+52.80m。帽梁基坑开挖深度比帽梁底标高低10cm左右，铺一层碎石垫层压实至帽梁底标高。
1.4 地连墙墙顶凿除
地连墙混凝土灌注时普遍超出设计标高0.5～1.0m左右，设计墙头伸入帽梁高度为10cm，在帽梁钢筋施工前需要对墙头超封混凝土进行凿除，露出新鲜混凝土面与帽梁结合。
1.5 钢筋安装
1.5.1 钢筋下料加工
钢筋下料前应将钢筋调直并清理污锈，钢筋表面应平直，无局部弯折。下料完成后采用切割机将钢筋的两头切平，使切口端面应与钢筋轴线垂直,不得有马蹄形或挠曲，以保证钢筋的接头连接的顺利进行。钢筋下料质量验收标准见表4-1。
表4-1：钢梁下料质量验收标准
1.5.2 钢筋连接
帽梁主筋采用Φ25mm 钢筋，采用直螺纹连接。直螺纹套筒连接接头要按《滚扎直螺纹钢筋连接接头》（JG 163-2004）、《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ 107-2003）及设计要求进行检查和取样试验。 1.5.3钢筋安装
钢筋安装采用现场绑扎安装，用石灰粉弹线标示出钢筋的位置，钢筋安装质量验收标准见表4-2。
表4-2：钢筋安装质量验收标准
钢筋安装完成后要绑扎保护层垫块，垫块应相互错开、分散设置在钢筋与模板之间，但不应横贯混凝土保护层的全部截面进行设置。垫块在结构或构件侧面和底面锁布设的数量应不少于3个 /㎡，重要部位宜适当加密。
1.6 预埋件安装
1.6.1 需要预埋的预埋件种类
①. 塔吊基础预埋件，其中主塔基础各2台塔吊。塔吊基础布置按厂家资料和工程技术部出具的施工图埋设；
②. 爬梯安装预埋钢板，按工程技术部出具的施工图埋设。 ③. 防离析导管支架预埋钢板，按工程技术部出具的施工图埋设。 1.6.2 预埋件制安质量标准
①. 凡钢结构加工预埋件需由工程技术人员出具加工通知单、质量管理部与现场技术人员检验合格、物机部清点数量后移交作业队后安装；
②. 塔吊应由厂家提供预埋件并协助指导安装；
③. 预埋件需保证定位准确，安装牢固，混凝土浇筑过程中振捣棒不能接触预埋件，防止移位。预埋件处应严格保证混凝土振捣密实，避免空洞产生。
1.7 模板安装
1.7.1 模板配置
帽梁内、外侧均采用定制大块钢模版，单块模板尺寸为3.0m×3.1m；端模采用免拆模板筛网（快易收口网）或木模；地连墙内侧帽梁底模采用钢模板单块尺寸为1.25m×1.0m。
模板固定采用对拉杆和外支撑固定，对拉杆采用Φ25mm圆钢，背带采用2[14a槽钢，外支撑采用Φ50mm钢管拼装支架支撑。 1.7.2 模板制作
模板在专业的模板加工厂制作，并进行预拼装，经编号后汽运至现场。模板
制作施工要求如下：
①. 模板的拼接采用常规的螺栓连接。
②. 螺栓孔采用模数化开孔。模板拼缝处的设定位榫槽，其功能是使模板与模板之间的拼缝平顺，防止错台现象。
③. 材料的选用：模板的材料均选用新轧制无变形的钢材。 ④. 模板制作精度要求见表4-3。
表4-3：模板制作允许偏差
1.7.3 模板安装
①. 拼装模板前应根据测量人员测量放出的帽梁边线。
②. 模板拼装前应检查模板内表面无污物、砂浆或其他杂物，并在使用前涂脱模剂，外露混凝土面模板应采用同一品牌的优质脱模剂。脱模剂应具有易于脱模的性能，并使混凝土表面不变色。
③. 模板间接缝贴δ=2mm的双面胶带，要求胶带边缘与面板齐平。 ④. 模板用汽车吊吊装，人工就位，再用撬棍进行微调。安装时连接螺栓先不拧紧，用垂球检测模板垂直度，满足要求后拧紧连接螺栓。
⑤. 模板安装完毕后，测量组将对模板轴线偏位、标高进行复核及测量，合格后投入使用。测量模板时在模板四周和承台中间部位设置标高控制点，以方便承台混凝土浇筑过程中的标高控制。
⑥. 模板底口与垫层空隙调制水泥砂浆堵塞。在拉杆穿出位置，用胶皮封堵
严密，防止漏浆。
⑦. 施工过程中要注意保护钢筋，不得污染钢筋。模板安装的允许偏差见表4-4。
表4-4：模板安装允许偏差
⑧. 帽梁模板装配见图4-3。
图4-3：帽梁模板装配图（单位：cm）
1.8 混凝土浇筑
1.8.1 混凝土生产
混凝土生产为自建拌和站2台HZS120同时生产混凝土。混凝土要求性能良好，具有良好的和易性，坍落度16-20cm，初凝时间不小于6小时。混凝土入模温度不得大于28度。 1.8.2 混凝土运输
混凝土运输采用4辆8m3混凝土罐车运输混凝土，现场浇筑采用汽车泵进行下料。
1.8.3 混凝土浇筑与振捣
①. 混凝土浇筑前，全部支架、模板、钢筋和预埋件等应按图纸要求进行检查合格，并清理干净模板内杂物。
②. 帽梁厚度较大，采用水平分层浇筑，每层厚度不超过30cm。分层浇筑时，上、下层间隔应不超过混凝土的初凝时间。
③. 浇筑混凝土期间，设2人专职检查支架、模板拉杆、钢筋和顶埋件等稳固情况，随时检查安全情况，当发现支架有松动、变形、移位情况时，应及时处理。
④. 混凝土振捣使用插入式振捣棒，振捣应在浇筑点和新浇筑混凝土面上进行，振捣器插入很混凝土内要“快插慢拔”，以免产生空洞；振捣器要垂直地插入混凝土内，并要插至前一层混凝土，以保证后浇混凝土与先浇混凝土结合良好，插进深度一般为50-100mm；振捣器移动间距不得超过有效振动半径的1.5倍，且应尽可能地避免与模板、钢筋和预埋构件相接触；混凝土振捣时间一般为20-30s，以混凝土面停止下沉、不冒气泡、表面微微泛浆为度。
⑤. 混凝土初凝后，模板不得被振动，预埋的钢筋不得承受外力。 ⑥. 为保证夜间连续浇筑混凝土，在帽梁四角设探照灯架，安装照明设施，保证照明。及时了解天气预报，购置彩条布，做好下雨防范措施。 1.8.4 混凝土养护
待混凝土终凝后，铺土工布洒水养护，混凝土的洒水养护时间为7天以上，每天洒水次数视环境湿度与温度控制，洒水以能保证混凝土表面经常处于湿润状态为度。混凝土的抗压强度达到拆模要求时即拆除模板。拆模时避免重撬硬砸，以免损伤混凝土面。
1.8.4 帽梁混凝土浇筑质量验收标准
表4-5：帽梁浇筑质量验收标准
2、内衬施工
地连墙内衬为沿竖向分段变厚的钢筋混凝土环形结构，内衬厚度依次为：帽梁顶以下7m深度范围厚1.0m，7～13m深度范围厚1.5m，13m以下深度范围厚2.0m。
内衬施工层高分为2.0m和3.0m两种。各层内衬地面设置成15°的斜坡。内衬分12个的单元（外弧长14.56m）进行施工，其中在一个单元长度内设置长2.8m的混凝土后浇段。内衬采用逆作法施工，即开挖一层土体施工一层内衬，当同一层内衬混凝土强度达到80%后开挖下一层土体。
2.1 内衬工艺流程
图4-4：内衬施工工艺流程图
2.2 土方开挖
为了便于施工及保证接缝连接质量，内衬底面设计成15°斜面，土方开挖采
用机械开挖到该层内衬底面设计标高以上20cm左右时，采用人工进行开挖，以免扰动土体。地基处理措施：
①. 粘土层：人工超挖20cm，开挖修坡后铺20cm厚碎石垫层压实，然后直接在其上铺底模浇筑混凝土。
②. 卵石夹漂石层:人工超挖10cm，开挖修坡后铺10cm厚碎石垫层压实，然后直接在其上铺底模浇筑混凝土。
③. 砂岩层：人工清理、整平后直接在其上铺设底模浇筑混凝土。
2.3 底模安装
内衬底模采用木模板，长3.0m，宽度可根据内衬宽度进行调节。铺设底模前，人工用风镐凿除地连墙表面松散层及泥皮，并对上段内衬底面进行凿毛，以保证地连墙与内衬及内衬上、下段间的较好连接，凿除时注意加强对预埋连接器进行保护。
2.4 内衬钢筋安装
2.4.1 钢筋加工
内衬钢筋在钢筋加工车间加工成半成品，现场绑扎安装。钢筋下料加工质量验收标准见表4-1。 2.4.2 钢筋连接
①. 内衬N5钢筋与预埋的地连墙N6钢筋用连接器连接。 ②. 内衬上、下段间竖向N2钢筋连接采用连接器连接， ③. 环向主筋N1直径为Φ25mm螺纹钢，采用直螺纹套筒连接。
④. 同一截面内，接头数不超过钢筋总根数的50％；同一钢筋上接头间距不得小于35d（d为钢筋直径）；钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距离弯曲点不得小于10d。
2.4.3 钢筋安装
钢筋安装采用现场绑扎安装，用石灰粉弹线标示出钢筋的位置，钢筋安装质量验收标准见表4-2。
2.5 内衬侧模安装
2.5.1 内衬模板配置
内衬模板由底模、侧模、端模组成。
①. 内衬底模采用大块钢模板，长3.0m，宽度可根据内衬宽度进行调节。 ②. 内衬两端端模采用免拆模板筛网（快易收口网）或木模。
③. 内衬内侧模板采用大块钢模板，高度可以根据内衬高度进行调节。内衬模板结构见图4-5。 2.5.2 模板安装
内衬模板安装施工要求同地连墙帽梁模板安装施工要求。内衬模板装配图见图4-6。
图4-6：内衬模板装配图
2.6 内衬混凝土浇筑
2.6.1 混凝土生产、运输
基坑内衬混凝土分12段进行施工，单次浇注最大方量约为78.78m3。 混凝土配制时必须缓凝、早强。要求初凝前混凝土须浇注完毕，同时为保证施工进度，混凝土必须早强，3天内须达80%设计强度。
内衬上下接缝处因砼难以振捣密实，故模板加高10cm，通过高度差及多次振捣来保证接缝处砼质量。
混凝土采用2台HZ120搅拌站生产，用4台8m3混凝土罐车运输。 2.6.2 混凝土浇筑
混凝土由溜槽下料至防离析导管垂直向下运送至内衬浇注段，再经溜槽和串
筒入模，内衬混凝土采用分层浇注，采用ZN50型插入式振捣器进行振捣。
防离析导管布置图
图4- ：防离析导管布置图（单位：cm）
内衬混凝土浇注前，在模板外侧搭设1m宽标准脚手架施工平台，每次浇注完毕用塔吊分段吊出坑外，等下段内衬施工前再整体吊入。外墙段顶部溜槽及底架制作成整体，随导管随时挪动。 2.6.3 混凝土养护
内衬混凝土采用铺土工布洒水养护，混凝土的洒水养护时间为7天以上，每天洒水次数视环境湿度与温度控制，洒水以能保证混凝土表面经常处于湿润状态为度。 2.6.4 模板拆模
内衬混凝土初凝并达到50%设计强度后可拆除侧模，达到80%设计强度后方可开挖下层土方以拆除底模，为了不影响基坑内土方开挖，采用塔吊将拆除后的模板有序吊运于环形施工道路外侧临时模板堆放场，待下道内衬施工时再用塔吊吊入基坑进行安装。
3、基坑降排水施工
坑内降水、排水主要包括坑内岩石裂隙渗水、施工用水、雨水等。采用降水管井抽排出基坑，降水管井深入基础底面以下2.2m。基坑外设置截水沟，位于施工便道外侧。基坑封水、排水、降水结构布置详见图4-7。
图4-7：基坑排水布置图（单位：cm）
3.1 基坑排水施工工艺流程
图4-8：锚锭基坑排水施工工艺流程图
3.2 截水沟施工
截水沟采用机械开挖，人工平整基础，截水沟尺寸为宽50cm，深60cm，顶面设置一块盖板。具体结构见图4-9。
截水沟排水采用定点抽排至窨井内。 图4-9：截水沟结构图（单位：cm）
3.3 抽水管井施工
为了保证基坑开挖相对干燥的施工条件，基坑内采用深管井降水，共对称布置4口直径Φ600mm的抽水管井，深入基岩内2.2m。抽水管为内径Φ325mm 钢管，管长26.8m，由10m实管和16.8m过滤管组成，过滤管外侧用软式排水管包裹，全部填充过滤料。施工工序为：
①. 钻机钻进成孔
抽水管井的钻孔孔径为Φ600mm，采用冲击钻或回转钻机清水固壁钻进。钻进时需严格按照施工规范要求进行施工。钻进深度为26.8m，伸入基坑底面以下2.7m。
②. 孔底回填50cm厚粗砂做垫层。
③. 下沉预先制作的降水井管，到位后，扶正，管壁四周回填粗砂作滤层，至管口1.5～2m范围内回填粘土夯实。
④. 井管内放置深井泵，至井底悬空一段距离，预留沉淀泥砂。 ⑤. 管井口采用井盖封闭，出水口由钢管引至排水沟渠。
3.3 抽水试验
最后一个地连墙槽段施工完成并达到设计强度后，利用坑内4口降水井在基坑范围内进行抽水试验，将坑内水位分阶段降至最大设计水头标高处，以检验地连墙帷幕的封水效果。基坑抽水试验期间对基坑结构受力变形及周围土体、水位等进行严密监测，一旦发现较大渗漏，对监测数据进行计算分析，确定渗水量及位置，有针对性地采用接缝高喷等应急预案措施，预案实施后需再行抽水试验，确保基坑满足封水要求后再进行开挖。
3.4 基坑降水与排水
为保证基坑在开挖过程中能偶保持良好的相对干燥的施工条件，每层土方开挖前通过设在坑内的四口降水管井抽水降低基坑内的地下水位，降水过程中要密切注意观察坑内水位，控制坑内地下水位低于基坑开挖面以下1.0～1.5m，不得超降。
降水管井随开挖面下降拆除，孔口始终保持高于开挖面1.0m。在粘土层，由于土的渗透系数较小，为了加快该层的降水速度和改善降水效果，在坑内开挖若干排水沟和集水坑，利用小型潜水泵及时抽排坑内积水。
4、基坑开挖施工
锚碇基坑直径57.6m，平均开挖深度22m。土方开挖共分8层进行，每层开挖方量见表4-6。
表4-6：锚碇分层开挖土石方数量表
4.1 基坑开挖施工工艺流程
基坑采用中心岛法开挖土方，即先结合内衬的施工对称分区开挖周边土方，后开挖中心土方。
每层基坑开挖前将坑内地下水位降低至基坑开挖底面以下不小于1m，保持基坑内开挖相对干燥。基坑第1、2层开挖直接将自卸车开至基坑内装土。第3～8层开挖，用履带吊机配合取土料斗吊土并倒放至基坑外平台，最后用装载机装车并运至弃土地点。基坑开挖施工工艺流程见图4-10。
图4-10：锚碇基坑开挖施工工艺流程图
4.2 基坑开挖施工准备
4.2.1 施工机械
锚碇开挖共分为三个施工区域，每个区域配备普通挖掘机2台，小型挖掘机1台，履带吊机配料斗1套，铲车1台，自卸汽车8～10辆。各施工机械主要用途为：
①. 普通挖掘机：用于土方开挖和在坑内将土方装入料斗内，基岩部位可使用1台安装液压破碎锤破碎基岩。
②. 小型挖掘机：用于基坑内普通挖掘机难以开挖部位和边坡修坡。
③. 履带吊机配料斗：用于基坑内取土。
④. 铲车：将履带吊机配料斗取的土装入自卸汽车内。
⑤. 自卸汽车：将坑内取的土运至指定的弃土区。
4.2.2 基坑开挖场地布置
锚碇基坑开挖场地布置见图4-11。
图4-11：锚碇基坑开挖场地布置图
4.2.3 锚碇基坑开挖顺序
基坑开挖严格按设计工况分层分区进行，分层厚度同内衬分层高度。每层平面上分为三个区，中心区直径45.6m，四周按内衬节段分为12个区段，沿基坑法向宽3.0m。内衬施工区域开挖边坡坡度为1：1。
基坑从上到下按阶梯形开挖。基坑开挖分层见图4-12。
图4-12：锚碇基坑开挖分层图（单位：cm）
4.3 锚碇基坑开挖
土方开挖前按设计要求，将坑内地下水位降至开挖面以下不小于1m。采用挖掘机配其他设备按中心岛法进行分层开挖，一次开挖到底。各层土方采用1：1放坡开挖，先开挖周边3m区域内土方，履带吊机配料斗装土出坑。周边土方开挖后立即施工内衬体系，在施工内衬的同时开挖中心区土方，待上层内衬混凝土强度达到80%设计强度后再开挖下一层周边土方，如此循环直至基底。
履带吊机采用定点取土方式，通过挖掘机将基坑中部土方倒运到料斗取土点由履带吊机吊运出坑。
每层土方在内衬部位开挖到底时预留10～20cm采用人工开挖整平，避免扰动土体，抽水管井周围50cm范围内的土方采用人工开挖，开挖过程中根据要求注意在需要的地方放出排水坡。
第1、2层土方设斜坡道由自卸车直接开入基坑，挖掘机挖土装车，自卸车运土至弃土场弃土。
第3～8层土方开挖，采取3台履带吊机配5m3料斗从基坑内取土外吊。先用挖掘机在基坑内挖土并装入料斗，然后履带吊吊土并倒放至自卸车上并运至弃土地点。
基岩开挖，采用挖掘机配液压破碎锤将基岩打碎，再使用履带吊机配合料斗将碎石吊出基坑。
4.4 弃土
基坑开挖的土石方运到指定的弃土场。弃土时合理布置弃土车辆行驶路线，严格按XXX市有关规定进行弃土作业。
4.5 机械进出坑及人员通道
在本基坑内的施工机械设备最大重量均不超过20t，进、出坑采用150t履带吊配专用吊具吊运。
基坑开挖过程中，施工人员上下的工具采用基坑边的两座铁爬梯。
4.6 注意事项
①. 在开挖过程中采用周密的监控措施，实行信息化施工，确保施工安全。
②. 基坑开挖与内衬施工要保持一致，严格按设计要求进行。
③. 开挖过程中注意降、排水系统的正常运转，确保基坑的“干施工”。
④. 在基坑开挖过程中采取周密的安全防护措施，设置足够的安全工作通道，并加强对降、排水系统和监测设施进行保护。
⑤. 基坑施工期间，坑外的载重车辆和堆载不得超越设计规定的范围。
⑥. 对开挖过程中发现的地下管道、电缆线、文物或其它结构应进行保护。 ⑦. 在施工过程中，注意对监控元件、监控数据线的保护，确保在基坑施工过程中，监控措施有效。