型材表面处理 氧化着色
氧化方法
采用人工方法使铝及其合金制品表面生成一层氧化膜(Al2O3)并施以不同的颜色,以提高铝材的耐磨性，延长使用寿命并增加色泽美观。氧化着色的基本工序为铝材表面处理、氧化、着色和随后的水合封孔、有机涂层等处理过程。
铝的氧化 铝的表面在自然条件下就保持一层10～100埃的氧化膜,人工氧化膜则是根据不同的目的使膜厚控制在0.5～250微米。人工膜生成的方法有化学氧化法和电化学氧化（即阳极氧化）法。
化学氧化 将表面净化处理后的铝或铝合金在含有氧化剂和活性剂的氧化溶液中进行化学反应，形成一层氧化膜。活性剂的作用是使氧化膜在生成过程中部分溶解，产生孔隙，使氧化继续进行，氧化膜得以增厚。氧化溶液的种类很多，常以铬酸盐为氧化剂，碳酸盐为活性剂。
阳极氧化 通常在硫酸、草酸或铬酸等电解质溶液中进行。以铝作阳极，铅等金属作阴极，在直流电场的作用下，阴离子(OH)向阳极移动,并在阳极产生新生氧与作为阳极的铝作用，生成氧化膜。在电解液中酸可局部溶解氧化膜，产生孔隙，使氧化反应得以向纵深发展。此法使铝的表面形成多孔结构,可进行各种着色处理,并可作为喷漆底层。 着色方法
氧化膜的着色 着色的方法有化学着色、电解着色和自然着色等。
化学着色 将经过氧化处理的铝材浸入有机或无机染料溶液中，染料渗入氧化膜的孔隙，发生化学或物理作用而着色。化学着色设备简单，成本低，颜色种类多，但耐光、耐蚀性差，只适于室内装饰。
电解着色 经过氧化处理的铝材，在单一金属盐或多种金属盐水溶液中，进行二次电解,在电场作用下,金属阳离子渗入氧化膜的孔隙中，并沉积在孔底，从而使氧化膜产生青铜色系、棕色系、灰色系以及红、青、蓝等色调。
自然着色 铝材在阳极氧化的同时进行着色的方法。有合金发色法和溶液发色法。合金发色法是控制铝合金成分而获得不同的色调；溶液发色法也称为电解发色法，是控制电解液的成分和电解条件来控制色调的。实际生产中，自然着色一般都采用有机酸作为电解液，并加入少量硫酸以调节PH。
电泳漆
分类
电泳涂料及涂装法在20世纪60年代后获得工业应用，采用电泳涂料可以进行全封闭循环系统运行，涂料利用率可达95%左右。电泳涂料以水溶性或水分散性离子型聚合物为成膜物，被涂工件可以是阳极也可以作为阴极。
电泳涂料按被涂工件电极可分为阳极电泳涂料和阴极电泳涂料；按成膜物在水中存在的离子形态可分为阴离子电泳涂料和阳离子电泳涂料。阴极电泳涂料按水分散状态可分为单组份电泳涂料和双组份电泳涂料；还可按膜厚度分为薄膜型、中厚膜和厚膜型阴极电泳涂料。
原理
1、电泳是涂装金属工件最有效的方法之一。电泳涂装是将具有导电性的被涂物浸在装满水稀释的浓度比较低的电泳涂料槽中作为阳极（或阴极），在槽中另设置与其对应的阴极（或阳极），在两极间接通直流电一段时间后，在被涂物表面沉积出均匀细密、不被水溶解涂膜的一种特殊的涂装方法。
2、电泳涂装过程中伴随着四种化学物理变化，即电解、电泳、电沉积、电渗。
（1）电泳：在胶体溶液中，分散在介质中的带电胶体离子，在直流电场作用下，向着带异种电荷的电极方向移动，由于胶体离子在运动过程中受到分散介质的阻力，相对于真溶液在电场中离子迁移的阻力要大得多，移动速度较慢，犹如在分散介质中的泳动，故称电泳。胶粒电泳速度取决于电场强度及水溶性树脂分散时的双电层结构特性。
（2）电解：当直流电场施加于含电解质水溶液时，水在电场中会发生电解，在阳极区析出氧气，阴极区析出氢气。
阳极反应：2OHˉ→ ↑ O2 + 2H+ 4e
阴极反应：H2O+e → ↑1/2H2 + OH
一般，电泳体中杂质离子含量愈高，即体系的电导愈大，水的电解作用愈是剧烈，这样由于大量气体在电极逸出，树脂沉积时就会夹杂气孔，导致涂层针孔及粗糙等弊病。因此，在电泳涂装过程中应尽量防止杂质离子带入电泳液中，以保证涂装质量。
（3）电沉积：在电泳涂装时，带电荷的粒子（树脂和颜填、料）在电场作用下到达相反电荷的电极，被H（阳极电泳）OH（阴极电泳）所中和，变成不溶于水的涂膜，这层漆膜很稳定，而且致密均一。这一过程称为电沉积。
如在阳极电泳中，当带负电荷的水溶性树脂粒子在直流电场作用下到达阳极（被涂工件）时，即发生电沉积反应，首先是OH放电：
2OHˉ → ↑O2 + 2H+ 4e
OH+H=H2O 此反应的结果使阳极区周围H积聚，即局部PH值降低，这时过量H即于RCOO树脂阴离子反应，使树脂析出并沉积在阳极（被涂工件）表面：
RCOO+H → ↓ROOOH 。
（4）电渗：这是分散介质向电泳粒子泳动相反方向运动的现象。在电泳涂装过程中的电渗作用是由于吸附于阳极上涂层中的水化正离子，受电场作用产生向负电极运动的内渗力，从而穿过沉积的涂层，使沉积涂层中的含水量显著减少，约为5—15%左右，可直接烘烤，而得到结构致密平整光滑的涂层。
应用
可分为阳极电泳漆、阴极电泳漆。
其中阳极电泳漆有阳极丙烯酸，主要应用于铝制品，铝材氧化后用阳极电泳漆保护，光泽度在50-90度之间、漆膜较薄，在铝型材行业广泛应用。
阴极电泳漆又可分为：环氧电泳漆、丙烯酸电泳漆和聚氨酯电泳漆。
环氧电泳漆：有超强的盐雾性能、及深孔泳透力，在磷化底材上盐雾性能可达1000小时以上、主要较成熟的产品以亮黑、哑黑、深灰、浅灰为主。红色、绿色、及一些彩色也有应用，环氧电泳漆是一种可以遮盖底材的涂料，主要用于底漆防腐、也可以做为一般要求的五金工件面漆。
丙烯酸及聚胺脂电泳漆：有超强的耐候性能，抗（QUV）黄变功能、透明度高（85-90度）主要用于镀层保护，添加专用色浆可调配，透底鲜艳不同彩色效果的颜色，及在五金件直接电泳提高盐雾性能。
特性
电泳涂料作为一类新型的低污染、省能源、省资源、起作保护和防腐蚀性的涂料，具有涂膜平整，耐水性和耐化学性好等特点，容易实现涂装工业的机械化和自动化，适合形状复杂，有边缘棱角、孔穴工件涂装，被大量应用于汽车、自动车、机电、家电等五金件的涂装。
1、电泳涂装可实现完全机械化、自动化，不仅减轻了劳动强度，而且还大幅度提高了劳动生产率，适用于大量流水线作业。
2、电泳涂料泳透率高，在水中完全溶解或乳化，配制成的槽液黏度很低，很容易浸透到被涂物的袋状构造部及缝隙中，特别适合于异型导电材料的表面涂装。
3、电泳槽液具有较高的导电性，涂料离子能在电场作用下快速泳动，在被涂物表面被中和后形成电中性湿漆膜，随着湿漆膜的增厚电阻增大，涂料粒子沉积量逐渐变小，从而形成均匀细致的涂料膜。
4、涂料的利用率高，高达95%以上甚至100%。由于槽液的固体含量低、黏度小，被涂物带出的涂料少，尤其是超滤技术的应用，实施涂装过程封闭循环，涂料回收率高。
5、涂膜的防腐蚀能力强，电泳涂装由于在电场作用下成膜均匀，因此采用电泳涂装法能使工件的内腔、焊缝、边缘耐腐蚀性显著提高。
6、电泳涂料溶济含量低，一是有利于环保，二是生产安全性好。
阴极电泳涂料经过30年的发展，国际上以美国为代表的涂料供应商不断采用新技术，开发新产品，使电泳涂料不断更新换代。新一代的阴极电泳涂料应具有以下特点：
A. 新一代阴极电泳涂料的泳透率应进一步提高。泳透率越高，车身内部膜厚就越均匀，从而提高车身整体防腐蚀性，降低施工电压，减少涂料用量。
B. 提高边缘防腐性。电泳过程中，一些边缘部分由于涂料电化学作用，造成边角涂层特别薄，从而腐蚀易在此处发生，通过改善涂料性能提高防腐能力。
C. 降低颜基比。颜基比就是涂料中颜料与树脂的比例，降低它可以增加树脂的含量，提高涂料的流动性，降低胶体的沉降整速率，减少颜料絮凝和保护泵，降低材料消耗。
D. 降低溶剂量。溶剂含量越高对环境污染越大，不利于工作。降低它有利保护环境，节约投资。
E. 无铅无锡，更趋环保型。铅在电泳涂料的防腐蚀催化、钝化和加速交联等方面起着重要作用，但含铅的颜料对裸钢板的防腐蚀影响很大，且铅本身是毒性很强的元素，环保上对其限制甚严。锡的性能与铅比较接近，通常二者混用。
局限性
1、电泳必须在通电的情况下才能进行，因此适用于具有导电性的被涂物（一般是金属）。
2、导电特性不一样的多种金属组合成的被涂物，不宜采用电泳涂装工艺，如有一些电泳涂料对Cu、Sn等金属离子会产生过敏现象。
3、电泳涂料湿膜须烘烤后才能形成致密的漆膜，因此不能耐高温的被涂物也不能采用电泳涂装工艺。
4、电泳槽底更新期为6个月以内，所以对小批量生产场合不宜采用电泳涂装。
5、不同底材上的电泳涂料性能有差异。
6、要求有强大的技术力量作为支持，特别是彩色电泳，要做到预期的颜色效果，不是专业人员的话，在调色时有一定的难度。
历史 20世纪80年代，由于美国、日本、德国等许多涂料公司的不懈开发，阴极电泳涂料最有代表性的是厚膜型阴极电泳涂料、低温固化型阴极电泳涂料及彩色阴极电泳涂料。20世纪80年代末期，国际上形成了三大体系：以美国PPG公司为开端的防锈蚀阳离子型电泳涂料；以德国Hoechst公司为先驱的轿车、卡车用阳离子型电泳底漆；以日本神东、关西涂料公司为代表的改进型阳离子电泳涂料。
从 20 世纪 90 年代开始，欧美汽车厂为环保达标采用环保型汽车涂料替代传统的有机溶剂型汽车涂料。到 2001 年已采用水性中涂、底色漆的轿车分别已占总产量的份额为：北美7%和43%；欧洲32.5%和36% 。其中德国已基本实现水性化，中涂占80%，底色漆占 93%。
施工方法
（1）前处理：主要用于金属工件表面的清洁和磷化，以便满足最终电泳涂装的要求，常用的磷化有铁系和锌系磷化。常采用喷淋和浸渍的方法。
电泳系统简图
（2）电泳：电泳槽液含有80～90%的去离子水和10～20%的涂料固体。涂料固体中含有成膜的树脂组分以及提供颜色的颜填料组分。
（3）电泳槽及附属设备
a. 整流器：提供直流电压，供电泳涂装；
b. 循环：提供槽液循环，使槽液保持持续均一稳定；
c. 热交换系统：提供合适的工作液温度；
d. 过滤：用以除去涂料中的机械杂质；
e. 超滤：控制涂料槽液的电导率，维护槽液品质；
f. 槽液的回收系统：回收后冲洗带出的电泳涂料，提高涂料的利用率；
（4）烘道：提供漆膜固化所需的涂料固化温度。
主要问题
一、漆膜粗糙
1、产生原因及解决办法
① 槽液颜基比过高。（先取槽液测颜基比，同时排除其它因素，然后如果没有其他问题就往电泳槽补加乳液，如效果改善可与供应厂家联系研究继续补加方案。）
② 进入电泳槽的被涂工件及挂具不干净。（可能污染环节：1、预脱脂、脱脂，温度过低或脱脂剂浓度过高，预脱脂、脱脂槽液污染严重，杂质含量过高。2、磷化，磷化渣没有及时清理。）
③ 电泳槽由于过滤不良，使槽液机械杂质过多。（连续更换过滤袋，清洗过滤罐。如发现过滤罐中杂质过多时，需连续清洗）
④ 槽液中助溶剂含量偏低。（PH值过高时可适量补加冰醋酸）
⑤ 超滤喷淋效果差，工件挂漆较多形成漆点。（加强后续清洗）
⑥ 电泳后清洗不充分或未经UF1、UF2、纯水2清洗。（严格按操作规程操作）
2、防止办法
① 根据检测结果调整颜基比在控制范围内。
② 加强槽液及用具的管理，保持各工序、环节符合涂装要求。
③ 经常检查、更换过滤袋，加强过滤。
④ 按技术要求定期检测助溶剂含量，保持助溶剂含量在控制范围内。
⑤ 改善超滤喷淋效果，避免工件过多挂漆。
⑥ 加强清洗流程，可通过表面清洁度仪对清洗效果进行检测，确保清洗效果。
二、缩孔、陷穴
1、产生原因及解决办法
① 槽液颜基比失调，颜料含量低。（先取槽液测颜基比，同时排除其它因素，然后如果没有其他问题就往电泳槽补加色浆，如效果改善可与供应厂家联系研究继续补加方案。）
② 被涂工件前处理不良或清洗后磷化膜上面落上油污、尘埃等。
③ 槽液中混入油污、尘埃、油飘浮在槽液面或乳化在槽液中。
④ 电泳后冲洗液混入油污。
⑤ 外来油污污染电泳涂膜。
⑥ 烘干室内不干净、循环风内含油。
2、防止方法
① 调整槽液的颜基比，补加色浆提高颜料含量。
② 加强被涂工件脱脂工序的管理，确保磷化膜不被二次污染。
③ 在槽液循环系统安装除油过滤装，同时检查油污染来源，以便彻底清除油法。 ④ 加强后冲洗液水质的检测，定期清洗更换过滤袋，以确保后冲洗水过滤质量。 ⑤ 保持涂装环境洁净，清除对涂装有害的物质，尤其是含有机硅物质源（如电缆、拉延油、防锈油、防焊渣粘结剂、密封胶等），及相关车间的设备及工艺介质所使用的原材料和辅助材料都不能含有酯酮。
⑥ 按工艺规定，定期清扫烘干室，保持烘干室和循环热风的清洁。
三、针孔
1、产生的原因
① 槽液中杂质离子含量过高，施工电压偏高，电解反应加剧，被涂工件表面产生气体等。
② 槽液温度偏低，或搅拌不充分，助溶剂含量偏低。
③ 电泳涂装后被涂工件出槽清洗不及时，湿涂膜产生再溶解现象。
④ 工件带电入槽、槽液液面流速低、有气泡堆积，泡沫随着被涂工件表面上形成针孔。
2、防止方法
① 加强控制槽液中的杂质离子的浓度，定期检测槽液各种离子浓度，降低杂质离子含量，根据槽液的工艺参数调整涂装电压。
② 控制槽液温度在工艺规定范围，加强槽液搅拌。
③ 被涂工件离开槽液应立即用UF液或纯水进行冲洗。时间最好不超过1min。
④ 为消除带电入槽易产生针孔，一定要控制好槽液表面流速介于0.2~0.25m/s，以防止泡沫堆积，控制好运输链速度不应低于工艺要求。
四、花斑
1、产生原因
① 工件表面处理不好，磷化膜不均匀。
② 磷化后的水质不好，水洗不充分。
③ 前处理后被涂工件二次污染。
2、防治方法
① 查找原因，提高表面预处理质量。
② 加强磷化后冲洗设备的检查，确保喷嘴压力在工艺规定范围内。
③ 保持涂装环境清洁，以防止前处理后的工件二次污染。
粉末喷涂
粉末喷涂是用喷粉设备（静电喷塑机）把粉末涂料喷涂到工件的表面，在静电作用下，粉末会均匀的吸附于工件表面，形成粉状的涂层；粉状涂层经过高温烘烤流平固化，变成效果各异（粉末涂料的不同种类效果）的最终涂层；粉末喷涂的喷涂效果在机械强度、附着力、耐腐蚀、耐老化等方面优于喷漆工艺，成本也在同效果的喷漆之下。
结构
一套静电粉末喷涂系统主要由一套供粉装置，一套或数套静电喷枪及控制装置，静电发生装置（通常配置在静电喷枪里面）及一套粉末回收装置组成。
供粉装置
在供粉装置中，粉末处在一种流化的状态，这是通过压缩空气的作用而实现的，之后粉末通过虹吸作用被高速流动的气流带着，形成粉气混合，经过文丘里粉泵，输粉管，最终到达喷枪上。
输送到喷枪上的粉末是可以调控的，具体地说就是可以分别调整粉末和空气的参数，改变出粉量和粉末的雾化状态，从而可以实现不同的涂膜厚度，满足不同产品的需要。供粉装置有充足的能力，即便喷枪的输粉管有50英尺长，也可以提供足够的压力和流量。
主要特性 涂料由特制树脂、颜填料、固化剂及其它助剂，以一定的比例混合，再通过热挤塑和粉碎过筛等工艺制备而成。它们在常温下，贮存稳定，经静电喷涂、摩擦喷涂（热固方法）或流化床浸涂（热塑方法），再加热烘烤熔融固化，使形成平整光亮的永久性涂膜，达到装饰和防腐蚀的目的。
其特性有：
1、该产品不含毒性，不含溶剂和不含挥发有毒性的物质，故无中毒、无火灾、无“三废”的排放等公害的问题，完全符合国家环保法的要求。
2、原材料利用率高，一些知名品牌的粉末供应商生产的粉末，其过喷的粉末可回收利用，最高的利用率甚至能达99%以上。
3、被涂物前处理后， 一次性施工，无需底涂，即可得到足够厚度的涂膜，易实现自动化操作，生产效率高， 可降低成本。
4、涂层致密、附着力、抗冲击强度和韧性均好，边角覆盖率高，具有优良的耐化学药品腐蚀性能和电气绝缘性能。
5、粉末涂料存贮、运输安全和方便。
可选喷涂色卡
与传统的油漆工艺相比，粉末涂装的优点是：
1、高效：由于是一次性成膜，可提高生产率30-40% 2、节能：降低能耗约30%
3、污染少：无有机溶剂挥发（不含油漆涂料中甲苯、二甲苯等有害气体）。
4、涂料利用率高：可达95%以上，且粉末回收后可多次利用。
5、涂膜性能好：一次性成膜厚度可达50-80μm，其附着力、耐蚀性等综合指标都比油漆工艺好。
6、成品率高：在未固化前，可进行二次重喷。粉末涂装工艺种类较多，常见的有静电喷粉和浸塑两种。
粉末涂料是一种新型的不含溶剂100%固体粉末状涂料。具有不用溶剂、无污染、节省能源和资源、减轻劳动强度和涂膜机械强度高等特点。
它有三大类：热塑性粉末涂料（PE）、热固性粉末涂料、建筑粉末涂料。
施工要求
(1)为使粉末涂装的特性能充分发挥和延长涂膜使用寿命， 被涂物表面首先严格进行表面前处理
(2)喷涂时，被涂物须完全接地，以增加粉末涂装的喷着效率。
(3)对有较大表面缺陷的被涂物， 应涂刮导电腻子， 以保证涂膜的平整和光滑感
(4)喷涂后物件物件需进行加热固化、固化条件以粉末产品技术指标为准 但必须充分保证其固化温度和时间，避免固化不足造成质量事故。
(5)喷粉后立即检查， 若发现缺陷应及时处理，若固化后发现缺陷，其范围小仅局部而不影响，被涂物表面装饰，可用同色粉末加丙酮稀释后进行修补，如果范围大又影响表面质量，则用砂纸打磨后，再喷涂一次或用脱漆剂去掉涂层，再重新喷粉。
(6)回收粉须经过筛选除去杂物后，按一定比例与新粉混合作用。
(7)供粉桶、喷粉室及回收系统应避免其它不同颜色粉末的污染，故每次换色时一定要吹扫干净。
氟碳喷涂
定义
在国内近二年来才大面积用于铝板幕墙，由于其优异的特点，越来越受到建筑业及用户的重视和青睐。氟碳喷涂具有优异的抗褪色性、抗起霜性、抗大气污染(酸雨等)的耐腐蚀性，抗紫外线能力强，抗裂性强以及能够承受恶劣天气环境。是一般涂料所不及的。 原料及结构
一种静电喷涂，也是液态喷涂的方式，称为氟碳喷涂，香港称为锔油。
氟碳喷涂具有优异的抗褪色性、抗起霜性、抗大气污染(酸雨等)的腐蚀性，抗紫外线能力强，抗裂性强以及能够承受恶劣天气环境。是一般涂料所不及的。氟碳喷涂料是以聚偏二氟乙烯树脂nCH2CF2 烘烤 (CH2CF2)n(PVDF) 为基料或配金属铝粉为色料制成的涂料。氟碳基料的化学结构中以氟/碳化合键结合。 这种具有短键性质的结构与氢离子结合成为最稳定最牢固的结合，化学结构上的稳定与牢固使氟碳涂料的物理性质不同于一般涂料。除了在机械性能方面的耐磨性，抗冲击性具有优良的性能外，特别是在恶劣气候和环
境显示出长久的抗退色性，抗紫外光性能。六十年代初期开始用于工程塑料，用于导线和电缆，1965年美国Pennwalt化学公司首先将聚偏二氟乙烯为基料与金属微粒铝粉合成建筑用罩面漆，又称金属漆，并以Kynar 500作为商标。由此世界制造商先后开始使用Kynar 500制造出各自的氟碳涂料罩面漆，来满足高档建筑室内外铝材的涂装，广泛颜色的选择，美丽庄重的外观，及耐久性为世界各地许多宏伟的幕墙建筑增添了光彩。涂料制造商对涂层使用寿命的保证开始为10年、15年发展到能保证20年。
美国研究机构曾对氟碳涂料及超级涂料、一般涂料做过测试比较，分别涂层的样件放在美国佛罗里达州灼热阳光照射，以及在潮湿含盐份空气的恶劣环境下暴露12年，实际证明氟碳涂料的稳定性和耐久性比其他两种涂料高30个和80百分点，氟碳涂料保证了在各种恶劣环境下使用。
技术工艺
技术要求和标准
氟碳喷涂作为高档的表面涂装工艺手段，整个过程的质量要求极为严格，除氟碳涂料制造厂需获得质量许可才能生产Kynar 500为基料的氟碳涂料外 ，用涂料厂商的整个表面处理工艺过程，包括前处理过程，喷涂过程到固化过程都需有严格的质量控制， 以保证铝材涂装的质量 。在氟碳喷涂界现今以美国建筑制造业协会标准AAMA一605.02.90为主要依据， 这一喷涂标准，被公认为是检查涂装质量主要的国际标准 。以下是AAMA一605.02.90标准中有关氟碳喷涂的主要指标。
在AAMA标准中，多处提到以美国南佛罗里达州作为测试标准，是因为那里的气候以潮湿、高温，阳光直照而著称，因此认为是对涂层质量检查的恶劣环境。
世界上还有一些与美国AAMA-605.02.90标准相似检查标准，也用来判断氟碳喷涂质量。它们是：
1．英国BS6496-1984标准"建筑铝合金型材，板材的涂装标准"。
2．德国GSBRAL-RC 631 1994标准"建筑铝材质量检查标准。
3．澳大利亚AS3715-1989标准"金属材涂装标准"。
4．南非SABS一1993"建筑室外铝材涂装标准"。
5．瑞士"建筑业使用铝材涂装标准"1994。
美国建筑制造业协会标准(摘)AAMA一605．02．90
设备及工艺流程
氟碳涂料本身性能决定，喷涂设备必须保证有出色的雾化效果，保证喷涂层的均匀性，氟碳涂料中的金属微粒的分布，直接影响涂层的外观效果。涂层均匀，质量优秀的氟碳涂
层具有金属光泽，颜色鲜明、明显的立体感。而使用不合适的喷涂设备的氟碳喷涂层，会产生颜色不均，表面有阴影或涂层不牢。大大影响了氟碳的装饰效果，为了达到好的喷涂效果，均采用高压静电电气喷枪。美国、日本、德国等国生产出各种形式的各种牌号喷枪。各有特点。
氟碳喷涂工艺多采用多层喷涂 ，以充分发挥Kynar 500金属漆的耐久性、耐候性的优势，从铝材的前表面处理到各喷涂过程都需要严格控制质量，最终产品必须达到美国建筑制造业协会AAMA-605.02.90标准。
氟碳喷涂工艺流程为：
前处理流程：铝材的去油去污→水洗→碱洗(脱脂)→水洗→酸洗→水洗→铬化→水洗→纯水洗
喷涂流程：喷底漆→面漆→罩光漆→烘烤(180-250℃)→质检
多层喷涂工艺以三次喷涂(简称三喷)，喷底面漆、面漆及罩光漆和二次喷涂(底漆、面漆)。
1．前处理的目的：在铝合金型材 、板材进行喷涂前，工件表面要经过去油去污及化学处理，以产生铬化膜，增加涂层和金属表面结合力和防氧化能力，有利于延长漆膜的使用年限。
2．底漆涂层：作为封闭底材的底漆涂层，其作用在于提高涂层抗渗透能力，增强对底材的保护，稳定金属表面层，加强面漆与金属表面的附着力，可以保证面漆涂层的颜色均匀性，漆层厚度一般为5-10微米。
3．面漆涂层：面漆涂层是喷涂层关键的一层 ，在于提供铝材所需要的装饰颜色，使铝材外观达到设计要求，并且保护金属表面不受外界环境大气，酸雨，污染的侵蚀，防止紫外线穿透。大大增强抗老化能力，面漆涂层是喷涂中最厚的一层漆层，漆层厚度一般为23-30微米。
4．罩光漆涂层：罩光漆涂层也称清漆涂层， 主要目的是更有效地增强漆层抗外界侵蚀能力，保护面漆涂层，增加面漆色彩的金属光泽，外观更加颜色鲜明，光彩夺目，涂层厚度一般为5-10微米。三喷涂层总厚度一般为40-60微米，特殊需要的可以加厚。
5．固化处理：三喷涂层一般需要二次固化，铝材进入固化炉处理，固化温度一般在180℃-250℃之间，固化时间为15-25分钟，不同氟碳涂料生产厂家 ，都会根据自己的涂料，提供最佳的温度和时间。氟碳喷涂厂(锔油厂)也有的根据自己经验把三喷时的两次固化改为一次固化。
6．质量检验：质量检验应按AAMA-605.02.90标准。严格的质量检查才能保证高质量喷涂产品。
现状发展
生产厂商
世界各地许多氟碳涂料生产商，普遍采用Kynar 500或Hylar 5000作为氟碳涂料的基料 。国内还没有正规经过鉴定的生产商。主要生产氟碳涂料的厂商有：
1．英国ICI公司；
2．美国PPG公司；
3．美国Valspar(华士巴)公司；
4．DNT Singapore(大日本漆新加坡公司)；
5．日本Kawsai(关西)涂料公司；
6．韩国Korea chemical公司；
7．台湾峰源制漆公司；
8．荷兰AKZO NOBEL (阿克苏 诺贝尔) 涂料
9．奥地利（TIGER)老虎涂料
10．美国 DUPONT (杜邦)涂料
我国现状
随着我国建筑业近几年迅速的发展，幕墙业在我国的兴起，铝型材要求多种颜色，铝材幕墙业的兴起，尤其在认识到铝复合板不宜用于高层建筑之后，我国单层铝板及铝型材的氟碳喷涂层的需要量比90年代前期有成倍的增长。原来最早仅在广东东莞有二家锔油厂(即氟碳喷涂专业厂)从95年开始至今我国增加到30多家，也是一拥而上，有手工的也有自动化的，规模有大有小，多建在沿海一带。不仅建立了专业喷涂厂，而有个别铝材厂和幕墙公司也投资建喷涂厂，仍保持企业小而全体系。现仅有十多家正式投产，有明显的质量差异。 国内新建的氟碳喷涂设备多为美国、德国、日本设计，并引进电脑软件，引进各种国家的不同类型静电喷枪 。有悬挂式有半悬挂式 、悬挂式即铝材的前处理和喷涂，固化过程，铝材全部是悬挂起来，由电脑操作工件在吊装上行走。清洗、多次喷涂、固化直到喷涂完毕出产品。这种全自动线国内不多，投资较大。另一种为铝板的前处理在几个槽液中处理(如铝材阳极氧化的清洗槽)，铬化也在槽液中进行，然后再把铝材悬挂起来，工件在吊架上行走，完成喷涂固化工序直到出产品。现在国内吊挂线从100米长到最长420米 。一般自动氟碳喷涂多用于铝板的表面喷涂，因铝型材规定长度为6米，在一般自动吊挂式六米长自动带悬转及喷涂有困难，90年初期香港最早在广东东莞建立的第一专业锔油公司在香港称成功专业锔油公司 ，最近又新建了全国最长的420米长全自动吊挂氟碳
喷涂线，不仅可以喷各种规格、厚度的铝板，而且还可以自动喷涂六米长铝型材，年喷涂面积60万平米，也是现在国内最大、最长，型材板材均自动喷的一条喷涂线。
任何产品，制造产品的设备的先进和落后，当然是产品质量重要因素，但往往把设备看的过重，好像只要设备好，就能生产出好产品，事实并非如此，技术软件更为重要，没有高水平的技术人员，熟练的工人，只有好设备也生产不出满意的产品，正如一位驾驶技术不高的司机， 驾驶一辆奔驰轿车，同样会出事故。氟碳喷涂的技术性极强，在国内新上的喷涂线，正规的调试有2-3个月就可以了，但有的调试半年甚至更长时间调不好，这不就说明了技术经验的重要性。最近就发生过工程图便宜，让一家刚刚试车的喷涂厂喷近千平米铝板，结果是：色差很大，膜厚不均，只有少部分可以使用，严重影响了幕墙的交工日期，奉劝用户在选择喷涂厂时，不仅要看设备先进程度，也要重视技术人员条件和经验，就是说也要重视软件，不要只图便宜。
铝材多年来表面处理，均为阳极氧化。为了能达到氧化膜牢固和颜色有光泽，国内外对用什么铝合金牌号做铝门窗型材，进行了认真的选择，最后选择6063合金(中国为LD31)。该合金特点：挤压性能好易挤压，中等强度，关键是具有良好的氧化性能，给铝门窗型材一个好的装饰面。这表现在：氧化膜易生成且牢固度高。氧化膜厚度和色差可以控制，着色附着力强有光泽。但氧化着色颜色只有白色和古铜色，颜色单调。由于氧化生产工艺是把铝材放入氧化槽液里清洗、氧化、着色和封孔。槽液又是由多种化学元素配制而成，每氧化一批铝材，槽液内的化学成份都在变化，因此槽液是可变值，氧化着色出来的铝材总是有色差，单独放置肉眼看不明显，如大面积放在一起，则色差非常明显的表现出来。所以铝板幕墙决不能用阳极氧化处理。否则铝板幕墙将是非常难看，重庆市市中心贸易大楼就是一例。
静电喷涂的产生，使幕墙铝板的表面处理得到解决，不仅使色差变小而且可以得到多种颜色的铝板。静电喷涂分：粉沫喷涂和氟碳喷涂，粉沫喷涂的原料为：聚氨脂、聚氨树脂、环氧树脂、羟基聚脂树脂以及环氧/聚酯树脂，可配制多种颜色。粉沫喷涂的特点 ：喷涂设备有手工的 ，有自动吊挂式、施工简单、涂层厚度为30微米以上，抗冲击，耐磨擦，防腐蚀，耐候性等均好，涂料价格比氟碳便宜。粉沫喷涂最大弱点是怕太阳紫外线照射，长期照射会造成自然退色，铝板向阳面和非向阳面几年后色差明显，一般为2-5年就产生明显色差 。现在市场上出现名字叫彩色铝型材，用于铝门窗，就是用普通铝型材粉沫喷涂而成。使铝门窗颜色品种增加，同时也增强抗腐蚀能力。