氮封设计方案
在储罐上设置氮封系统，维持罐内气相空间氧气浓度不大于5%，消除爆炸条件。 以4台轻质油内浮顶储罐组成的罐组为例，设计方案如下：
a ）内浮顶储罐改造
1）在储罐罐顶透光孔法兰盖处增加开口，用于安装氧气浓度检测器；
2）封堵储罐罐壁的通气口，同时在罐顶增加呼吸阀接口。呼吸阀的数量及规格按照《石油化工储运系统罐区设计规范》SH/T 3007-2007确定。
3）在储罐罐顶增加氮气接入口；
4）在储罐罐顶增加气相联通管接口。（同一种油品的多个储罐在生产运行过程中，经常是有的储罐在进行收油作业，有的储罐同时在进行发油作业。为节省氮气用量，我们建议在同种油品储罐之间设置气相联通管道，通过这种方法，可以实现多个运行过程中的储罐进气量和排气量的部分平衡，不仅可以减少氮气用量，同时还可以减少储罐在收油作业时的油气排放。）
b. 工艺叙述
1）在储罐内安装氧气检测器，实时监测储罐内气相空间氧气的浓度，同时将高浓度报警与氮气管道控制阀门连锁，当氧气浓度达到高浓度值时报警，连锁打开氮气阀门，向储罐内补充氮气，直至检测指标达到设定要求时连锁关闭氮气阀门。补充氮气的流量控制使用限流孔板，流量宜控制在Q=Q1-Q2（Q1—油品出罐流量，Q2—气相连通罐中与油品出罐同时进行的油品进罐流量），且Q 不应小于100m3/h，氮气管道的管径为DN50，氮气的操作压力为0.5MPa 。
氧气浓度监测信号引入控制室，以便实时监测。控制室设氧气浓度超标报警仪。
2）同一种油品的多个储罐在生产运行过程中，经常是有的储罐在进行收油作业，有的储罐同时在进行发油作业。为节省氮气用量，我们建议在同种油品储罐之间设置气相联通管道，通过这种方法，可以实现多个运行过程中的储罐进气量和排气量的部分平衡，不仅可以减少氮气用量，同时还可以减少储罐在收油作业时的油气排放。联通管道的管径为DN150，气体的流通能力为500m3/h。
管道及仪表流程图见附图-1；
氧气检测器、切断阀仪表规格书见附表。
c. 仪表选型说明
1）氧气气体检测器采用电化学探头，其具有可靠性高，长期稳定性好，检测精度高及反映时间短等特点。
2）切断阀采用气动切断球阀，其具有泄露等级高，切断动作快等特点。
3）氮气补气总管上配置涡街流量计进行氮气流量监测，涡街流量计具有较好的性能价格比。 d. 安装布置方案
1）氧气浓度检测器通过透光孔安装在储罐拱顶与内浮盘之间，为保证既不影响储罐内浮盘的正常升降，氧气检测器的安装高度宜为储罐内浮盘可能上升到的最高位置之上300mm 。
2）罐顶氮气接口的开口方位宜位于罐顶中心部位，氮气管道在罐内部分采用橡胶软管。为保证换气效果良好，氮气橡胶软管出口宜接近浮盘。可在氮气橡胶软管出口连接一个环形不锈钢管，管壁水平方向上开若干个通气孔，用于向四周喷射氮气。环形不锈钢管应固定安装在浮盘上。
3）储罐之间设置DN150气相联通管道，每个储罐的气相联通管道均应设置管道阻火器，阻火器应尽量靠近储罐接口安装，每个储罐的气相联通管道均应设置截断阀。气相联通管道宜在罐顶之间跨接。若罐间距较大，气相联通管道需要设在地面时，应在管道的地点设置排凝
管及阀门。
4）在储罐罐顶中心位置安装带阻火器的呼吸阀，呼吸阀的数量及规格推荐如下： 呼吸阀选用表
储罐容量（m3） 呼吸阀个数×公称直径（mm ）
1000 1×200
2000 2×150
3000 2×200
4000 2×200
5000 2×250
10000 2×300
20000 3×300
30000 4×300
50000 4×300
e. 主要工程概况
根据上述方案对罐组（4座5000m3内浮顶储罐）进行改造，需新增如下主材：
1）管道：～420米，～2.5吨。
2）阀门：DN50，8个；DN100，1个；DN150，6个。
3）管道阻火器：DN150，6个。
4）带阻火器的呼吸阀：DN250，8个。
5）氧气气体浓度检测器：4个。
6）气动切断阀：DN50，4个。
7）涡街流量计：DN80 1个。