兰新铁路第二双线（青藏公司代建段）
技术交底记录
兰州至乌鲁木齐第二双线
CRTSI型双块式无砟轨道路基道床板施工
技术交底
编 制 人：
编 制 人：
审 核 人：
技术负责人：
中国中铁五局兰新第二双线第二项目部
2013年3月30日
CRTSI型双块式无砟轨道路基道床板施工技术交底
1.编制依据
（1）《时速200～250公里客运专线铁路CRTSⅠ型双块式无砟轨道》（通线【2008】2251-Ⅰ-2）
（2）《客运专线铁路无砟轨道铺设条件评估技术指南》（铁建设【2006】158）
（3）《高速铁路轨道工程施工质量验收标准》（TB10754-2010） （4）《高速铁路无砟轨道施工技术指南》（修改稿） （5）《高速铁路工程测量规范》（TB10601-2009）
（6）《铁路混凝土工程施工技术指南》（铁建设【2010】241） （7）《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010）
（8）《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》（科技基【2005】101号） （9）《客运专线铁路双块式无砟轨道双块式混凝土轨枕暂行技术条件》（科技基【2008】74）
（10）《客运专线250Km/h和350Km/h钢轨检验及验收暂行标准》（铁建设【2005】402）
（11）《路基及32m、24m简支梁上无砟轨道设计图》（兰乌客专施（轨）02）
（12）《关于印发客运专线铁路无砟轨道先导段评估实施细则》（工管技〔2011〕35号）
（13）《客运专线综合接地技术实施办法（暂行）》（铁集成〔2006〕220号）
（14）《铁路轨道工程施工安全技术规程》（TB10305-2009）
2. 编制目的
明确路基无砟轨道道床板施工的主要内容及工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范路基无砟轨道道床板施工。
3. 设计概况及使用范围
LXSQZ-2标段无砟轨道施工里程为DK192+100～DK240+431.01段长
48.331km(单线长96.662km)。其中路基工程全长19.59592m（含大通车站）。
本交底适用于兰州至乌鲁木齐第二双线全线路基段及单孔箱形桥上CRTSⅠ型双块式无砟轨道道床板工程施工。
4. 主要技术参数及施工工艺流程
4.1主要技术参数
4.1.1无砟轨道结构组成
路基地段CRTS I型双块式无砟轨道由钢轨、扣件、轨枕、道床板、和支承层组成。钢轨使用60Kg、Mu71Mn、100m定尺长无螺栓孔新钢轨；扣件采用WJ-8B型扣件；轨枕采用CRTS-Ⅰ型双块式，设计要求轨枕间距一般为650mm，调整地段控制在600～650mm之间。道床板为宽2800mm，厚度260mm的C40钢筋混凝土结构。
道床板分单元板现场浇筑，单元道床板一般均为19.5m（3.9m×5）单元板结构。单元道床板长度一般均为19.47m，板间设置30mm伸缩缝，板内每隔3.9m设置一道宽10mm，深65mm假缝，道床板上层纵向钢筋在假缝处断开。在路基合拢、路桥、路隧及岔区结构调整段可采用10.8m~19.5m单元板。其中路桥、路隧过渡段及箱形桥无砟轨道道床板施工请按过渡段及箱形桥技术交底施工。
5000
图4.1.1.1 路基直线段无砟轨道横断面图
图4.1.1.2 路基曲线段无砟轨道横断面图
4.1.2无砟轨道结构高度
路基地段CRTSⅠ型双块式轨枕无砟轨道结构高度为815mm。其中钢轨高度176mm，扣件高度34mm，承轨台至道床板高度80mm，道床板厚度260mm，支承层高度265mm。
路基地段曲线超高设置在基床表层上，超高采用外轨抬高方式，并在缓和曲线全长范围内线性过渡。
4.1.3无砟轨道道床板排水
直线路基地段采用两面排水系统，道床板顶面设置0.7%的排水横坡向两侧排水。曲线路基地段采用线间排水，每隔一定距离设置一个集水井，通过排水管引入路基一侧的排水沟。线间采用级配碎石填充，其表面以C25纤维混凝土封闭（每方混凝土掺入纤维1kg）,封闭层厚100mm，纵向每隔3m设置一道横向假缝，假缝宽10mm，深不小于30mm，采用聚乙烯泡沫板填充并表面10mm采用树脂嵌缝胶封闭，封闭层两侧纵向与道床板接缝处设置10mm宽伸缩缝，伸缩缝下90mm采用聚乙烯泡沫板填充，上部10mm采用树脂嵌缝胶封闭。
4.1.4无砟轨道道床板绝缘及综合接地
道床板结构内除接地钢筋外的纵横向钢筋交叉点及纵向钢筋与轨枕桁架钢筋交叉点均采用绝缘卡进行绝缘。在道床板混凝土浇筑前应进行轨道
电路传输距离的测试，检查满足相关要求后方可浇筑混凝土。
道床板接地钢筋利用道床板内的结构钢筋（接地钢筋与其他钢筋交叉点采用绝缘卡进行绝缘处理），每线单元道床板利用上层中心和最外侧两根钢筋共计3根纵向Φ16钢筋作为接地钢筋，横向接地钢筋将一根Φ14的横向结构钢筋更换为Φ16横向结构钢筋（外形尺寸相同）。并利用19.5m单元式道床板下层最外侧一根纵向钢筋作为连接5块3.9m小单元的纵向接地钢筋，在每19.5m单元道床板伸缩缝两侧设置接地端子，并用不锈钢连接线相互连接，道床板接地纵向每不大于100m形成一个接地单元，并在接地单元中部与贯通地线单点T行可靠连接。接地单元之间的接地端子不连接。路基地段接地端子接采用接地钢缆连接，再通过接地钢缆连接到路基接触网基础上。
接地钢筋间采用焊接方式进行连接，焊接长度单面焊不小于100mm，双面焊不小于55mm，焊接厚度至少4mm。接地端子采用不锈钢制造，端子孔规格为M16，并应配置防异物堵塞的端子孔塞，方便开启。接地连接线采用不锈钢连接线，由钢丝绳、2个线鼻以及两个配套的防盗螺栓（每个螺栓上应配备一个平垫圈和一个弹簧垫圈）组成，钢丝绳采用直径不大于0.65mm的不锈钢制造，线鼻与钢丝绳的连接处赢能承受5000N的拉力且3min不得松动和断股。（具体钢筋焊接大样图见附件综合接地布置图。）
注意事项：为保证绝缘卡与钢筋的连接紧密，绝缘卡的卡力不得小于25N，绝缘卡的电阻应大于1010KΩ。
中铁五局兰新第二双线 路基无砟轨道道床板施工
图4.1.4.1 路基地段道床板接地钢筋布置示意图
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4.1.4.5路基道床板配筋
道床板采用双层配筋,纵横向均采用HRB335级钢筋，纵向上层设置9根Φ16钢筋，纵向下层设置14根Φ16钢筋，横向两轨枕间上下层分别设置2根Φ14钢筋，纵向上层钢筋在假缝及伸缩缝处断开，下层钢筋在伸缩缝处断开。
4.1.4.6路基道床板伸缩缝及假缝结构
伸缩缝宽度30mm，中层设置Φ30无粘结护套式传力杆，传力杆以下采用聚乙烯泡沫板填充，传力杆以上部分采用锯齿聚乙烯泡沫板填充，并以树脂防水嵌缝胶灌注封闭。假缝宽10mm，深65mm，下部55mm范围采用聚乙烯泡沫板填充，上部及两侧10mm范围内采用树脂嵌缝胶封闭。伸缩缝假缝详见附件伸缩缝及假缝结构施工图。
注意事项：伸缩缝及假缝必须采用钢模一次成型，严禁采用竹胶板或锯缝方式成型，钢模应有足够的刚度保证伸缩缝及假缝横向平直、竖向垂直且缝宽上下一致，道床板伸缩缝及假缝应位于两轨枕正中位置，纵向偏差不大于30mm。灌注混凝土过程中应采取措施防止伸缩缝内漏浆。
4.1.4.7路基起终点无砟轨道设计
路基段双块式无砟轨道自施工起点开始应尽量采用19.5m单元式道床板进行连续铺设，并根据区段长度提前进行测量计算，在距离施工终点（如桥梁、隧道、路基合拢段）10.8~41.6m时按设计图提供的《板长及轨间距调整段配板参考表》确定调整段配板方案。
DK204+754.32~DK215+479.18段布板详见附表（二）。
4.2路基道床板施工工艺流程
路基无砟轨道施工工艺流程图
4.3 施工工艺步骤
4.3.1支承层验收及施工准备 4.3.1.1支承层验收
检查支承层假缝位置与分段位置是否相符，对出入段进行单独调整。对支承层表面进行清理，采用高压风吹出表面凹槽处灰尘，根据标准单元块及调整单元块和调整轨枕间距，标记梁端轨枕位置，根据单元底座板中线位置弹出轨枕边缘线。偏差不超过2mm。
支承层表面平整度应达到7mm/4m，高程误差为+5mm，-10mm；支承层表面凹槽应表面平整，纵向顺直，凹槽深度（相对支承层表面）允许偏差+5mm，0mm，宽度允许偏差不大于±5mm，方向允许偏差6mm/3m。
4.3.1.1双块式轨枕、道床板钢筋运储与设备调试
1、提报轨枕、钢筋用料计划。计算确定每周所需的轨枕及钢筋数量，提前两周运抵工地，双线所需轨枕、钢筋一次运输、放置到位。
210cm×10cm方木支撑，枕垛应绑扎牢固。平板车运送轨枕，使用汽车吊或龙门吊等卸载轨枕。
3、轨枕的接收。轨枕到达现场，移交产品合格证，逐根目视检查外观质量。重点检查轨枕在运输过程中有无损坏、裂缝、钢筋变形等情况，不合格轨枕，拒收并退还。
4、轨枕现场堆放。在施工现场，轨枕及钢筋间隔存放在标识好的指定位置，轨枕每垛存放层高不以影响CPIII测设为前提。 5、过程控制标准
轨枕外观质量应符合表4.3.1.1要求。
表4.3.1.1轨枕外观质量检查表
4.3.2.1 工艺步骤
1、工作面清理：清除道床板范围内的支承结构表面浮渣、灰尘及杂物，并洒水润湿。
2、施工放线：
⑴、测量人员根据设计线路资料，采用全站仪放出线路投影中线及每个单元缝中线点，中线应用明显颜色标记，并根据几何关系用墨线弹出一侧轨枕边线和模板边线。同时用水准仪每10m、5m测出对应点位的实际标高。
⑵ 、测量人员应根据线路基桩在线路中线位置做出标记，即在支承层上轨枕中心位置标出一个点，然后将这些点用墨线连接起来，作为散布轨枕的中线。
4.3.3底层钢筋布设
4.3.3.1 工艺步骤
道床板钢筋在钢筋加工棚内加工，在现场绑扎组装。以19.47m道床板为例，先将14根N4 HRB335-φ16纵向钢筋铺底，间距设计为6*200+250+6*200mm；再布置横向60根N3（HRB335-φ14），钢筋间距为65mm、470mm、200mm、485mm；底层钢筋安装完成后进行布枕，布枕完成后进行顶层钢筋安装，顶层钢筋安装时首先安装横向钢筋，横向钢筋为60根N1
（HRB335-φ14），横向钢筋间距同底层横向钢筋间距相同；最后在安装纵向钢筋，纵向钢筋为45根N2（HRB335-φ16），钢筋间距同底层纵向钢筋间距。除接地钢筋外，在每个纵横钢筋交点处设钢筋绝缘卡。 4.3.3.2 过程控制标准
按底层纵向钢筋设计数量均匀散布钢筋；吊卸过程中防止钢筋变形，位置物流通道畅通，满足货物运输要求。钢筋加工安装允许偏差间下表。
（3）在线路设计的位置安装横向模板基座条。
4.3.4散布轨枕
4.3.4.1工艺步骤 1、铺设轨枕
在支承层上放样出线路中线和轨枕边缘位置，并用墨线弹出。利用跨线龙门吊、人工配合布枕，将轨枕间距大致调整到设计位置，人工辅助进行轨枕间距微调。19.5米单元块轨枕间距设计一般为650mm。轨枕放置的角度及一段长度内的轨枕的线性必须要满足要求，否则，工具轨将不能顺利安装在轨枕上，轨枕布设完成进行检查验收。
2、核对轨枕间距。每散布4组轨枕，与现场标示的里程控制点核对一次，控制散布轨枕的累计纵向误差，作出相应的调整。
轨枕布设
4.3.4.2 过程控制标准
布设完成的轨枕按下表进行验收。
4.3.5.1工艺步骤
工具轨采用与设计U71Mn（G）钢轨，工具轨现场新购，钢轨进场后分层堆码整齐，使用油漆编号，对每根钢轨进行检查并作出质量描述。使用直角度检查仪逐根检查工具轨的平直度、使用扭曲尺逐根检查工具轨的扭曲度，检测合格后在钢轨两端贴上合格标签待用。同时精确量取工具轨长度，做好配对编号记录；检查不合格的工具轨不得使用。工具轨倒运采用简易小车，配专用吊具。运输中工具轨堆码不能超过4层，层间使用方木垫平。方木支点应该在同一条铅垂线上，方木间距为3m。
螺杆调节器运输到现场集中堆放，使用时随车吊倒运，也可以使用小
型运输车进行运输。
工具轨和螺杆调节器检查验收技术要求如下表。
工具轨技术要求、检查方法及检查仪器
⑴、利用随车吊或吊车，通过专用吊架将工具轨吊放在轨枕上，对工具轨的吊装操作应谨慎进行，禁止出现塑性变形，必须使用最少带有两个
起吊点的横架吊具吊装工具轨。在钢轨放到轨枕上之前，对承轨槽表面进行清理。
⑵、工具轨接头不得位于承轨槽之上，工具轨之间轨缝宜控制在10mm内。在这个范围内工具轨可以纵向移动以避免将工具轨断头直接放置在轨枕上。若工具轨端头处在横向模板位置（两块道床板之间），工具轨应至少进入下一块道床板第一根轨枕并突出至少200mm，从而为安装螺杆调节器提供足够空间。同一个轨排上的两根工具轨的端部接缝必须在同一位置。 3、组装轨排
⑴、方正轨枕，使轨枕与工具轨垂直，见下图，检查轨枕间距是否符合设计要求，检查轨枕是否变形，如轨枕变形，必须更换。
⑵、使用双头螺栓紧固机同步拧紧螺栓，将扣件定位，见下图，并用扭矩扳手复检螺栓扭矩是否为120Nm～180Nm，使钢轨与垫板贴合，弹条两端下沿必须压在钢轨上，保持钢轨位置正确。 ⑶、检查扣件的完好性，损坏的须更换。
⑷、检查并记录轨距，要求达到-1.5mm~+1mm范围内，不合格时松开扣件，重新同步拧紧螺栓，再次检查。
⑸、轨排的接头处与横向模板位置宜错开3m以上距离。
⑹、连续施工段落的起始、结尾轨排，其起始端和结尾端居最近横向模
板距离至少8根轨枕距离，以保证起始段和结尾段轨排平顺。 4、安装螺杆调节器托盘
⑴、螺杆调节器托盘应装到轨底，在每个轨排端的第1、2轨枕间需配一对螺杆调节器，之后直线和超高小于50mm地段每隔3根、超高大于50mm地段每隔2根安装一对螺杆调节器。
⑵、螺杆调节器中的基板应安装在中间位置，以保证可向两侧移动，
见下图。最大平移范围约为50mm，每一边的中心便宜量为25mm。
⑶、在桥梁地段螺杆调节器应错开横向模板位置。
螺杆调节器安装
4.3.5.2 过程控制标准
1、轨排组装标准见下表。
轨排组装检查表
2、螺杆调节器托盘质量检查项目如下： ⑴、螺杆调节器托盘干净，无混凝土附着； ⑵、基板已涂油并活动自如； ⑶、托盘已涂油防锈；
⑷、精调前横向移动的基板应中间位置； ⑸、螺杆调节器托盘设在两轨枕中间位置；
⑹、两个螺杆调节器托盘在轨排两侧对称（平行）安装； ⑺、所有螺杆调节器托盘必须容易拆除。
4.3.6轨道粗调、安装螺杆
4.3.6.1 工艺步骤
轨排粗调采用全站仪配合起道机，利用道尺、方尺、垂球和3m小钢尺完成初步调整。调整原则为先高程后中线，高程误差宁低勿高，中线误差越小越好。
1、每5m根据设计轨面高程减去实测地面高程算出该点的差值（起道量）作为高程控制的依据。在每5m的地方将道尺一端放在基本轨的轨面上，另一端紧贴在垂直树立的3m小钢尺上，并随时保持道尺处于水平状态（水准泡的气泡居中）在19.5m轨排范围内均匀布置6对起道机，将轨排依次均匀顶起，当3m小钢尺上读数接近起道量时（一般低于3～5mm为宜）停止起道，然后将道尺放在轨排上，利用水平关系调整另一股钢轨到位。此时安装好调节器螺杆，拧紧螺杆使之受力，拆除起道机。
2、利用轨距（1435mm）将方尺分中，并将垂球一端固定在分中处，另一端自由下垂找线路投影中心点，将撑杆安装在轨腰侧面顶推轨道，当垂球中心与线路投影中心重合时重新调整螺杆使之受力。
3、为了确定轨排位置，必须给出轨排支承螺杆调节器处每一横断面的里程，使用水准仪测量轨面高程，起落竖直调整装置，使轨顶标高满足设计要求，并使用全站仪进行测量复核。
4、安装螺杆。完成轨道粗调后，安装调节器螺杆。根据超高的不同选择螺杆调节器托盘的倾斜插孔（用于调节与保护层面的角度，确保垂直大地，受力良好）。选入螺杆，安装波纹管或其他隔离套。采用电动扳手拧紧调节螺杆或徒手拧至螺杆接触地面，超高段需要使用扳手旋转90°消除空隙，使螺杆底部略有受力，直线段用手拧紧即可。在桥梁超高地段，需根据超高量选择不同高度的螺杆。
5、粗调复测。安装螺杆后，复核轨排状态。如不满足要求则采用双头调节扳手配合轨检尺，人工将中线、高程、超高调整到轨排粗调检查表允
许范围内。
粗调复测 4.3.6.2 过程控制标准
1、对粗调后轨排按下表进行检验。
轨排粗调检查验收标准
2、螺杆调节器检查项目有：螺杆无明显弯曲，螺纹完好，无混凝土附着；螺杆已涂油润滑或套管已安装就位；螺杆最大扭矩不应超过5Nm；螺杆顶端高出钢轨顶面不得超过70mm。
4.3.7钢筋绑扎、接地焊接
4.3.7.1 工艺步骤 1、钢筋绑扎
轨排粗调完成后，按照设计要求绑扎道床板顶层钢筋。在道床板19.5m每单元块两端设7根长度为760mmφ30传力杆，传力杆与轨枕桁架钢筋采用绝缘卡固定。单元块两端传力杆下部填塞30mm厚聚乙烯泡沫板，传力杆上端采用钢板隔离，钢板为3块，厚度分别为3mm、4mm、3mm共计10mm，待混凝土浇筑完成后取出钢板，将锯齿形聚乙烯泡沫板安装后采用树脂嵌
缝胶灌注。
以19.5m标准板为例，先将60根N1（HRB335-φ14）道床板横向钢筋安装在轨枕间，钢筋间距同底层横向钢筋，横向钢筋安装完成后再安装纵向钢筋，纵向钢筋在道床板假缝处断开，每根长度为2790mm，纵向钢筋轨枕外侧各设2根，轨枕间设5根，在纵横向钢筋交叉点及纵向钢筋与桁架钢筋交叉点处位置安装上绝缘卡，等整根钢筋绝缘卡安装完毕后，将钢筋抬起并通过绝缘卡卡在轨枕桁架钢筋上，然后再在桁架钢筋交叉点处安装绝缘卡。绑扎过程中不得扰动粗调过的轨排；道床板内上层钢筋混凝土保护层最小厚度45mm，允许偏差±5mm。
道床板上层钢筋平面布置图
2、接地焊接。钢筋绑扎完毕后，在每3.9m段内横向安装一根长2.7m HRB335-φ16接地钢筋，且接地钢筋与道床板上层最外侧两根纵向钢筋进行焊接，焊接长度单面焊不少于100mm,双面焊不小于55mm，靠线路外侧将上层纵向钢筋与底层通长纵向钢筋进行焊接。在每单元块线路外侧两端安装桥隧型接地端子，接地端子与上层纵向钢筋焊接。接地端子的焊接应在轨道精调完成后进行，端子表面应加保护膜，焊接时应保证其与模板密贴，并保证接地端子不受污染。
接地钢筋及端子焊接
3、钢筋绝缘检测。道床板钢筋绑扎并焊接完成后，应进行绝缘性能测试，检测采用欧姆表。非接地钢筋中，任意两根钢筋的电阻值不小于2MΩ。钢筋绝缘检测时必须有专人按照实测数据进行填写绝缘测试记录表。
绝缘电阻测试 接地钢筋焊缝检查 4.3.7.2 过程控制标准
1、接地钢筋焊接单面焊接不小于100mm，双面焊接不小于55mm，端子须与模板密贴，并防止污染。
2、接地单元不大于100m。 3、钢筋安装按下表检验。
4、非接地钢筋中任意两根钢筋的电阻值不小于2MΩ。 5、焊接时应防止绝缘卡被烫坏。
4.3.8安装模板
4.3.8.1 工艺步骤
1、模板抽检。模板安装前先进行以下检查工作：模板平整度，模板清洗及脱模剂涂刷情况，更换损坏或弯折的模板。
2、安装模板
本工序主要作业内容包括：模板抽检及设备就位；安装横向模板；安装纵向模板，横向模板和纵向模板连接。
模板安装前应先进行以下检查工作：模板平整度；模板清洗情况；脱模剂涂刷情况；更换损坏或弯折的模板，不满足技术要求的模板不能进行安装使用。模板安装过程中尽量避免人为因素造成模板与粗调完毕的轨排之间的碰撞，而影响粗调完毕的轨排精度。
单元宽端头模板采用5mm后钢板两块，中间加20mm条形钢板，长度为2800 mm，设计高度为130mm，设计为双面型式。横向模板位置必须准确放样、划线标注。在轨排粗调完毕后，安装横向模板，横向模板提前存放在所需位置的线路中间位置，横向模板两端位置参考纵向模板边线，安装误差为2mm。
纵向模板长度与底座板模板长度相同，高度均为260mm。纵向模板提前存放在线路道床板边线的两侧，人工将模板吊到已经放好的道床边线上，模板就位后，纵向模板底部铺设橡胶带，保证模板与下部结构紧密连接，避免浇筑混凝土时水泥浆渗漏。相邻的两块模板用螺栓连接，螺栓连接时一定要保证相邻两块模板之间不出现错台，并在两模板连接面处贴双面胶或胶条，以防止模板间出现缝隙漏浆。纵向模板安装到位后，将纵向模板与地面进行连接，间隔布置三角形模板垫块，保持底面支撑牢固、水平；
并用横向拉杆进行模板的横向连接，确保在道床板浇注时不发生模板变形。模板安装完毕后，将模板底面与道床板下部结构有缝隙的位置进行砂浆的填封，模板内侧用墨线标示道床板顶面线。纵向模板安装精度宽度±5 mm、中线位置2 mm、顶面高程不低于混凝土顶面高程。
纵向模板安装完毕后，进行横向模板和纵向模板之间的连接，让纵向模板和横向模板密贴，然后将纵向模板和横向模板上部使用专用工具进行螺栓连接。道床板模板安装完成后，进行检查验收签认。 4.3.8.2过程控制标准
1、模板安装不能扰动已粗调完的轨排。
2、模板安装质量检查项目有：纵向模板干净，脱模剂应涂抹均匀，损坏或弯折的模板不得使用，混凝土保护层最小厚度，目测纵向模板与下部结构顶面保持垂直，模板安装后检查下部结构表面清洁。
3、模板质量应符合下表要求。
4、道床板模板安装允许偏差应符合下表要求。
4.3.9轨道精调
4.3.9.1 工艺步骤
轨排精调是道床板混凝土施工前的最后一道工序，也是道床板线性及高程控制的最关键的技术工作，因此，要充分予以重视。轨排精调的精调小车，通过全站仪与小车顶端的棱镜，将轨排高程、中线偏位等数据显示在小车顶部的电脑上，再用调整螺杆调节器的方法，反复测调，最终使轨排线形满足设计要求。其工作流程如下图。具体工作方法如下图。
本工序的主要内容：安装侧向支撑；轨枕编号；全站仪设站；测量轨道数据；调整轨道中线；调整高程及稳定轨排。
1、轨排检查。为保证精调效率，精调前由技术人员对已完成好钢筋、模板、工具轨排以及综合接地再次进行检查验收，不合格的立即整改，确认全部合格后进入精调阶段。
2、安装侧向支撑。此工作为轨道轨向精度控制的关键环节。桥梁地段须采用侧向支撑确保轨排稳定。侧向支撑一端固定在防撞墙上，另外一端锁定在同侧工具轨上。安装间隔须与调节器托盘一一对应。
3、轨枕编号。精调工作进行前首先对轨枕进行编号。
4、全站仪设站。全站仪观测4对连续的CP
Ⅲ点，自动平差、计算确定
设站位置。设站点每次应保证在作业面的同一端和线路的同一侧。如偏差大于1mm时，应重新设站。改变测站位置后，必须至少交叉观测后方利用过的4个控制点，并复测至少已完成精调的一组轨排，如偏差大于2mm时，应重新设站。全站仪设站示意图。
P
2）测量轨道状态
检轨小车放置于轨道上，安装棱镜。使用全站仪测量轨道状态测量仪棱镜，小车自动测量轨距、超高、水平位置，接收观测数据，通过配套软件，计算轨道平面位置、水平、超高、轨距等数据，将误差值迅速反馈到轨道状态测量仪的电脑显示屏幕上，指导轨道调整。
首先快速测量整个设站测量区间（50m），如果偏差较大（超过5mm），使用多套调整工具，对整块轨排进行调整，将多数点偏差控制在2mm以内；然后逐一测量螺杆调节器处的平面位置和高程偏差，使用螺杆调节器尽可能将偏差调整到±0.5mm，最后逐根轨枕采集数据。
换站时将轨检小车停在当前设站区间的最后一对螺杆调节器上，将其偏差尽可能调整到0，并采集数据，在下一站开始测量前不要移动轨检小车，全站仪搬站并重新设站后，在上一站最后一个点处察看偏差数据，如果小于2mm则再次采集数据，软件将自动开始交叠补偿，如果偏差大于2mm，需重新设站直至合格，如此进入下个精调循环。 3） 调整轨道中线
采用双头调节扳手，调整轨道中线，双头调节扳手联组工作，一般2～5根为一组，在超高地段，应采用侧向约束控制中线位置，以加快精调进度。 4）调整轨道高程
用普通六角螺帽扳手，旋转竖向螺杆，调整轨道水平、超高。调整螺杆时要缓慢进行，每旋转90°其高程变化1mm，调整后用手检查螺杆是否受力，如未受力则调整附近的螺杆。
5）锁定侧向支撑。确认轨道状态到达控制标准后，锁定桥梁斜撑，使轨排处于稳固状态。
6）接头联测顺接控制。在前次已浇混凝土地段，预先拧紧一根轨排扣件，采用调校好的精调小车对浇筑地段至少8根轨枕进行复测，在允许范围内，采用补偿功能进行调整。
未浇筑地段，由于设站（全站仪搬站）误差导致前后两段连接精调存在偏差，偏差不大于2mmm时，采用手动或自动补偿功能对偏差予以调整。
各作业面接头必须联测，先浇筑混凝土段，由现场精调人员采用标定尺、轨检仪及精调小车准确测定轨道偏差后，交由后续联测段精调人员。当后续段混凝土施工距先施工段100m时，要求接头处双方必须对已浇筑段进行联测，采用精调小车复核已浇筑段至少8根轨枕（提前拧紧扣件），在允许偏差范围内，按1mm/10m进行手动补偿。
注意事项：所有测量仪器必须按相关标准实行定期标定；测量区域尽量减少其它施工作业；极端天气条件下不得进行精调作业；轨排精调后应采取防护措施，严禁踩踏和撞击；轨排精调后应尽早浇筑混凝土。 4.3.9.2 过程控制标准
1、无砟轨道精调阶段平顺度标准应符合下列要求： 1）精调小车轨顶高程允许偏差0.5mm； 2）精调小车测量轨道中线允许偏差0.5mm；
3)轨距、基本轨的中线位置和高程变化率不得大于0.65‰。
4.3.10道床板混凝土浇筑
4.3.10.1 工艺步骤
本工序的主要内容包括：准备工作；检查和确认轨排复测结果；混凝土输送；混凝土浇筑；抹面及清洗；施工缝的处理；混凝土养护。
1、准备工作。清理浇筑面上的杂物，在浇筑前6小时内需喷水湿润底座板上面中间隔离层及轨枕底部，浇筑前用防护罩覆盖轨枕、扣件。检查螺杆调节器螺杆是否出现悬空，，并对调节器上部采用相应的防护措施。
2、检查和确认轨排复测结果。浇筑混凝土前，如果轨道放置时间过长（超过12h）或环境温度变化超过15℃，或受到外部条件影响，必须重新检查或调整。
3、混凝土输送。利用混凝土运输车将混凝土运至施工现场后，检测每 车混凝土的坍落度、含气量及温度等指标，合格后根据不同的浇筑方案选择卸料方式。
4、混凝土浇筑。为确保混凝土道床板浇筑不产生超限的温度裂缝，浇筑混凝土期间应全天监测环境温度、轨道温度，绘制温度曲线，使混凝土浇筑能在气温变化范围较小的时间段下进行，混凝土入模温度控制在5℃～30℃之间。
泵送混凝土时，橡胶泵管口应在轨排上方且下料方向基本垂直轨排。通过移动下料管控制混凝土标高。
混凝土需1个轨枕间距接1个轨枕间距单向连续浇筑，让混凝土从轨枕块下漫流至前一格，不至在轨枕下形成空洞。当混凝土量略高于设计标高后，前移到下一格进行浇筑。
5、抹面及清洗。表层混凝土振捣完成后，采用标高控制尺检查混凝土面的高程是否满足设计要求，并及时修整、抹平混凝土裸露面。混凝土入模后半小时内用木抹完成粗平，1小时后再用钢抹抹平。为防止混凝土表面失水产生细小裂纹，在混凝土入模3~4小时后进行二次抹面压光，抹面时严禁洒水润面，并防止过度操作影响表层混凝土的质量。抹面过程中要注意加强对工具轨下方、托盘下方、支撑螺杆和轨枕四周等部位的处理。抹面完成后，及时清刷钢轨、轨枕和扣件，防止污染。
钢轨清理
6、单元板浇筑过程中不允许出现施工缝，必须连续浇筑。
7、混凝土浇筑过程中，在每隔轨排钢轨顶面用石笔记录该轨排浇筑完成时间和轨温值，为下一步接触轨排约束提供时间、确定轨排稳定状态提供依据。
8、混凝土初凝前（0.5~1h，此时间确定应依据试验数据，并结合现场环境温度进行判定），螺杆放松降低1mm。
9、混凝土初凝后（1~2h，指压无明显压痕），松开全部扣件和横向约束，释放轨道在施工过程中由温度和徐变引起的变形。操作时注意不要扰动轨排。
10、混凝土终凝后，提松横向模板和施工缝模板。 4.3.10.2 过程控制标准
1、按要求进行混凝土坍落度、含气量等指标的检查。坍落度应控制在120~180mm，含气量应满足不小于2%。
2、测量混凝土入模温度须控制在5℃~30℃范围。
3、道床板混凝土振捣密实后，表面应按设计设置横向排水坡，人工整平、抹光，其尺寸允许偏差应符合下表要求。
混凝土道床板外形尺寸检查表
4、下料时应及时振捣，防止集料过多导致轨排上浮，避免振捣器碰撞螺杆调节器、轨枕和钢筋等。
5、混凝土浇筑量、振捣时间应匹配合理，确保浇筑时轨枕底部密实。 6、保护层、支承层预湿润时不得有积水。 7、及时抹面，清洁轨枕、扣件、钢轨。
8、混凝土浇筑时段的选择应依据对当地气温、气象的观测结果。整个浇筑过程，最好安排在一天中气温变化幅度最小的时段，温度变化不宜超过15℃。
9、当一个轨排混凝土浇筑完成后，轨温温升达到10℃时，必须立即采用降低轨温措施，采用养护棚遮盖已浇筑段，隔断阳光直射，并同时采用浸水棉布织物覆盖整个钢轨。
4.3.11混凝土养护
4.3.11.1工作内容
1、道床板混凝土初凝前采用喷涂养护液养护或喷雾、覆盖和洒水养护。 2、及时采用浸水织物覆盖整个浇筑面，并喷雾洒水保持织物湿润。 3、当环境温度低于5℃时，禁止洒水养护，简装施工时，可先覆盖一层塑料布，再覆盖一层干燥的棉布织物，最后再覆盖一层塑料膜进行保温。 4.3.11.2过程控制标准
1、不同混凝土养护的最低期限见下表。
混凝土湿养护的最低期限
2、混凝土道床板中裂缝宽度大于规定时，应按有关要求进行处理。 3、混凝土终凝前应避免与流动水想接触。 4.3.11.3作业注意事项
1、浇筑混凝土期间应全天监测环境温度、轨道温度，绘制温度曲线，使混凝土浇筑能在气温变化范围较小的时间段下进行。
2、混凝土终凝后或白天出太阳前及时覆盖工具轨及道床板混凝土，防止温度升高及失水过快而产生裂缝。混凝土终凝后必须用麻布覆盖并洒水养护保持湿润，时间不小于7天。
3、混凝土浇筑过程中，施工管理人员如质量检查人员，技术员，工长等要全过程跟班管理，同时安排电工，模板工，钢筋工随时检查，排除故障和隐患。
4、混凝土浇筑施工应制定相应的应急预案。如：施工过程中突然停电，突然下雨，机械故障，交通阻塞安全事故等紧急情况出现时，必须有相应的处理措施，防止混凝土浇筑过程中中断或受影响。
5、混凝土终凝后，适时进行竣工测量，检查轨道各项数据是否满足要求，发现问题及时处理。钢轨、扣件拆除后及时清理水泥浆等污染物，保持轨枕、钢轨扣件清洁。模板必须在保证混凝土表面不碰伤的情况下才能拆除。
4.3.12拆除模板
1、道床板混凝土抗压强度达到5MPa后，先将纵横向模板连接和横向模板连接以及与地面或其它建筑物的连接松开，然后人工使用撬棍配合龙门吊进行纵向模板的拆除，依次逐块拆除、清洗、涂油，将各种型号模板
等分别归类、集中。拆除时尽量避免人为因素造成道床板混凝土的损坏。
纵向模板拆除完毕的地段即可拆除横向模板，横向模板通过龙门吊和人工配合拆除完毕后，拆除模板横向固定钢条，拆除完毕后，立即进行清理和涂刷隔离剂的工作分类储存。
模板在拆除、吊装、清理和存放过程中避免野蛮施工，造成模板的变形或损坏等不可使用的现象。清理完毕的横向模板、纵向模板连接螺栓、纵横向模板连接器等应分类放入材料存放筐内，以便运输和防止丢失。
2、倒运模板，用小型平板运输吊车拆除收集横向模板。纵横向模板由
起重运输车利用混凝土浇筑间隔，从后方倒运至前方。
4.3.13拆除螺杆调节器、轨道状态复测、拆卸工具轨
先旋转取出螺杆，再将调节器托盘与工具轨分离，解开全部工具轨扣件，随车吊吊装收集工具轨。
再次检查工具轨顶面和底面清洗是否到位。发现工具轨存在缺陷的予以清除。
逐一清洗、涂油保养后，集中储运，起重运输车倒运。
1、必须逆时针旋转调节器螺杆，放松螺杆时禁止顺时针旋转螺杆。 2、轻拿轻放，严禁乱扔，及时修复损伤的螺杆。
螺杆调节器拆除 螺杆调节器储存
4.3.14填塞螺杆孔、修整混凝土
1、螺杆调节器拆除后，遗留的螺杆孔采用高强度无收缩砂浆封堵。 2、螺杆孔清理干净，不得有积水。砂浆封堵后捣固密实。
4.3.15轨道状态复测
1、解开全部工具轨扣件，清洗扣件。 2、清洗工具轨，并再次安装到位。 3、复测轨道几何尺寸。 4、分析、查找偏差原因。
5、工具轨拆除后，应重点清除轨道底部及轨面上附着混凝土或其他污染物。
6、应尽早完成轨道状态复测，最迟不得晚于48h。及时了解轨道几何状态，对比浇筑混凝土前和混凝土测量数据，对偏差较大的，认真分析和现场查找原因，避免一下循环出现重复错误。
7、拆除工具轨。
5、劳动力组织方式
1、劳动力组织方式：采取架子队组织模式。
2、根据无砟轨道施工工艺，一个作业面一班作业（10h）需辅助作业人员如下表：
人力资源配置表
6、机具设备配置
根据现场实际情况及以往经验，我部拟定施工工艺为单线施工工艺，主要有专业精调设备（全站仪、笔记本电脑、相关测量软件）和混凝土试验设备、质量检验设备等。需要施工机具设备如下表。
道床板主要施工设备一览表
7、质量控制措施
7.1道床板精度质量控制措施
1、工具轨转场后，进场前必须进行工具轨检测，不合格的不予使用。 2、安装接头夹板后，如轨排接头出无法精调到标准要求，应解开板，同事对接头两个轨排端进行侧向约束加固，精细调整，确保轨排连接平顺。
3、精调仪器每次使用前必须自检、自校，并修正气压温度参数，确认无误后进行后续精调工作。
4、精调小车放置于轨道上时，安博格小车应将活动端放在轨道超高侧；GEDO小车固定端应放在轨向基本轨侧且棱镜应放在固定端。
5、首次精调和曲线段每千米以标定尺、轨检仪配合全站仪、电子水准仪对轨道中线、高程、超高进行复核，其偏差不得大于0.7mm。
6、采用GEDO小车时，应注意小车棱镜和CPIII棱镜的参数调整。 7、小车测量时应沿同一方向进行，不得随意更改方向。
8、混凝土浇筑前，须逐个对侧向支撑进行检查，确认其受力状态。 9、轨道几何参数的最终实现的关键点之一，是轨排精调的精度，要求高程偏差和中线偏差力争控制在0.5mm以内，同事控制变化率指标关键点二，是混凝土初凝前时间段对轨排温度的控制，应加强对轨排的保护，混凝土初凝后，立即依次解除纵向、横向、扣件和垂向的约束。
10、完成混凝土浇筑后，应及时完成该浇筑段的复测，最迟不得晚于48h。及时了解轨道几何状态，对比浇筑混凝土前和浇筑混凝土后测量数据，对偏差较大的，认真查找原因，避免下一循环出现重复错误。 7.2道床板混凝土质量控制措施
1、严格管理进场原材料。
2、在保证混凝土强度、耐久性及工作性能的前提下选用水化热较小的配合比。
3、混凝土在施工过程中，应采取措施使混凝土入模温度不超过30℃。 4、混凝土浇筑完毕早起不得采取浇水养护方式。混凝土浇筑完毕后，尽量减少表面混凝土的暴露时间，及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖（可采取篷布、塑料布等进行覆盖），防止表面水分蒸发。混凝土去除表面覆盖物或拆模后，应对混凝土采取覆盖保湿养生，并在混凝土表面处于潮湿状
态时，迅速采用塑料薄膜将暴露混凝土覆盖或包裹，包裹期间保证薄膜完好无损，彼此搭接完整，内表面应具有凝结水珠。
5、雨季施工时，刚浇筑混凝土道床板应覆盖塑料膜防止被雨淋，冬季施工应注意混凝土道床板的保温。 7.2道床板的成品保护
1、横模表面不得有凹凸不平现象，并在浇筑前涂油，在混凝土初凝前先将横向模板提松。
2、拆模时不能以道床板混凝土为支点，以免损坏道床板。
3、不得将施工设备存放于道床板上，也不得在道床板上对模板、螺杆调节器等进行涂油作业，以免损坏和污染道床板。
4、因施工需用修剪平交道时，应对道床板进行保护。 5、对道床板底部漏浆及拆模时损坏部分应及时进行修复处理。
8、安全控制措施
1、测量时全站仪旁应有人看护，防止施工人员将仪器碰到或被风吹到。精调作业时，要派专人看护CPIII棱镜，防止人为或机械碰坏。 2、装卸轨枕时地面应平整，防止轨枕倾倒。
3、存放模板时，应成对并稳固防止在平整的地方，防止模板倾倒。 4、施工用电应有专人检查防护，电线外皮不能破损，并安装漏电保护器，电工必须持电气作业许可证上岗。
5、吊装作业时，应有专人进行指挥，要经常检查钢丝绳、吊钩、夹具等的安全状况，吊臂下及吊装范围内严禁站人，拆装、起吊工具轨时，必须使用专用吊具并平稳操作，防止工具轨变形和轨枕损坏。吊装时应防止损坏上部的接触网线。
6、拆除横向模板时，防止模板和破碎的混凝土块弹出伤人。 7、工具轨、模板及散件装运时，中间要采取保护措施，防止轨面损伤影响测量精度。
8、专用设备操作人员必须经过培训并持证上岗。严格按照操作规程进行操作并定期保养设备。
9、道床板施工区域内各种车辆应限速行驶，并严禁超车。
10、固定纵模用的短钢筋头要及时清理或防护好，以免扎破车辆轮胎。 11、夜间施工时，应保证照明亮度，防止损伤人员及设备。 12、作业人员应配戴安全帽，防止高空中坠物伤人。
13、起重运输车作业时，严禁液压支腿直接支撑在已完工的道床板上。
9、环保措施
1、废弃混凝土及水泥浆液必须按照规定集中统一处理，严禁随意排放污染环境。
2、施工作业时要对所有生活和生产废水过滤、沉淀后集中处理。施工营地设置集中垃圾收集地，设专人看管，应无害化处理后排放，定期填埋，严禁就地焚烧。对营地生活垃圾（包括施工废弃物）集中装运至指定垃圾处理厂处理。对不能处理的垃圾拉到设有处理设施的厂处理。
3、严格按照使用要求检修和保养发动机，使用合格燃油，以提高发动机的燃烧和工作质量，减少发动机废气对环境的污染。
4、经常检查各种油液管路和接头，发现泄漏、渗漏及时更换或维修。对擦洗机械后的油液和更换下来的废润滑油、废液压油分类回收、利用。 5、为减少噪声污染，机械设备配备低噪声发动机或发电机。